Техническое обслуживание рулевого управления УРАЛ-4320-10

Техническое обслуживание рулевого управления заключается в периодической проверке крепления рулевого механизма, трубопроводов, защитной муфты штока усилительного механизма, свободного хода рулевого колеса, а также в обслуживании агрегатов гидросистемы. Собирайте и разбирайте агрегаты только при необходимости и в условиях полной чистоты. При потере упругости и уплотняющих свойств резиновые кольца замените.

Перед разборкой насоса отметьте положение распределительного диска относительно статора, а также положение статора относительно корпуса насоса (стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса).

Статор, ротор и лопасти насоса усилительного механизма подобраны друг к другу индивидуально, как и перепускной клапан и крышка насоса, поэтому не нарушайте их комплектность.

При незначительных задирах торцовые поверхности ротора, корпуса и распределительного диска притрите друг к другу. При разборке насоса обратите внимание на сохранность резиновых уплотнительных колец. Перед сборкой детали насоса, усилительного механизма и клапана управления промойте в керосине или бензине, просушите (но не протирайте) и смажьте маслом.

При наполнении смазкой шарниров рулевого привода следите, чтобы давлением смазки защитная муфта заметно не деформировалась.

Замена масла в гидросистеме рулевого управления:

1. Прогрейте двигатель, масло в гидросистеме рулевого управления должно иметь температуру не ниже 20 °С.

2. Поднимите домкратом передний мост.

3. Поверните колеса вправо до упора.

4. Отсоедините шланги усилительного механизма от трубопроводов, идущих от рулевого механизма.

5. Снимите крышку 7 (см.рис. 63) масляного бака , фильтр 2 и промойте фильтр.

6. Слейте масло из усилительного механизма рулевого управления, для чего поверните управляемые колеса влево до упора.

7. Подсоедините шланги усилительного механизма к трубопроводам рулевого механизма.

8. Удалите остатки масла из бачка насоса, установите сетчатый фильтр и крышку бачка на место.

9. Промойте гидросистему, для чего:

— залейте в бачок 1,5 л чистого масла;

— пустите двигатель и долейте масло до верхней метки мерной линейки, после чего в режиме холостого хода поверните управляемые колеса в обе стороны до упора (два-три раза) и установите колеса в крайнее правое положение, далее выполните работы п.п. 4, 6, 7.

10. Заправьте гидросистему маслом, для чего:

— залейте в бачок 1,5 л чистого масла;

— пустите двигатель и долейте масло до верхней метки, после чего в режиме холостого хода удалите воздух из гидросистемы вращением рулевого колеса до упора в обе стороны (до прекращения выделения пузырьков воздуха в бачке);

— остановите двигатель;

— проверьте уровень масла в бачке и при необходимости долейте;

— установите пробку заливной горловины бачка на место.

Проверка свободного хода рулевого колеса. Угловой свободный ход рулевого колеса проверяйте, покачивая рулевое колесо в ту и другую сторону до начала поворота управляемых колес.

Проверку проводите на снаряженном автомобиле при работающем в режиме холостого хода двигателе. Автомобиль должен стоять на горизонтальной площадке с твердой сухой поверхностью (асфальт, бетон). Положение управляемых колес должно соответствовать движению автомобиля по прямой, гидросистема рулевого управления должна быть заправлена, воздух из рабочей жидкости удален.

Угловой свободный ход рулевого колеса не должен превышать 25°.

Если свободный ход превышает это значение и зазоры в элементах рулевого привода устранены, необходимо провести регулировку зацепления рулевого мезанизма. Перед регулировкой мезанизма слейте из него масло.

Регулировка зацепления рулевого механизма (см.рис. 58) должна производиться после полной сборки клапана управления усилительным механизмом. При правильно собранном клапане управления зазор между торцом корпуса клапана и торцом подвижного кольца плунжеров должен быть 2,08-2,27 мм. При проверке этого зазора щупом сектор введите в зацепление с червяком и создайте момент на валу червяка 17-19 Н.м (1,7-1,9 кгс.м).

Общее перемещение золотника относительно корпуса составляет 4,16-4,54 мм.

Зацепление выполнено так, что осевой зазор между зубьями червяка и сектора, когда сектор находится в среднем положении, минимален и постепенно увеличивается при повороте сектора в любую сторону.

В новом рулевом механизме осевое перемещение сектора в крайних положениях находится в пределах 0,30-0,65 мм, а в среднем положении — в пределах 0,05-0,10 мм.

При регулировке зацепления осевое перемещение сектора в среднем положении установите минимально возможным (не менее 0,01 мм), при этом осевые перемещения сектора в крайних его положениях должны быть больше. Зацепление регулируется подбором регулировочных шайб 19, при этом должна быть сохранена толщина 0,8 мм уплотнительной прокладки 21 под боковой крышкой картера. Правильность регулирования осевого зазора на собранном рулевом механизме проверяйте индикатором по величине осевого перемещения вала сектора.

После регулировки рулевого механизма обратите внимание на то, чтобы вал руля вращался свободно, без заеданий. На торце сектора против второго зуба и на червяке имеются метки. При сборке, чтобы не нарушить приработки червяка и сектора, эти метки совместите.

В рулевом механизме (см.рис. 59) регулируйте натяг в подшипниках 14 и зазор в зацеплении гайки-рейки 8 с сектором 1.

Винтовое соединение (винт 7, шарики 6, гайка-рейка 8) и распределитель в процессе эксплуатации не регулируются. Комплектность этих деталей, принятую при заводской сборке, нарушать не разрешается.

1. Перед регулировкой натяга в подшипниках 14 закрепите рулевой механизм в тисках за проушины картера, отсоедините карданный шарнир 28 (см.рис. 57). Вращением вала 15 (см.рис. 60) установите гайку-рейку 8 (см.рис. 59) и сектор 1 в одно из крайних положений. Определите момент, необходимый для проворачивания вала 15 (см.рис. 60) из крайнего положения в среднее (вал проворачивайте на угол примерно 30°). Если момент меньше 0,9 Н.м (0,1 кгс.м), отрегулируйте натяг в подшипниках 14 (см.рис. 59), уменьшив количество прокладок

12. После регулировки момент, необходимый для проворачивания вала 15 (см.рис. 60), должен быть в пределах 0,9-1,5 Н.м (0,1-0,15 кгс.м).

2. Для проверки наличия зазора в зубчатом зацеплении вращением вала 15 установите гайку-рейку и зубчатый сектор в среднее положение (полное число оборотов вала 15 разделить пополам).

Покачиванием сошки в обе стороны определите наличие зазора (при наличии зазора слышен стук в зубчатом зацеплении). Наличие зазора определяйте также поворотом вала 15 влево и вправо до начала закрутки торсиона 17 при зафиксированном секторе. Для регулировки зубчатого зацепления снимите сошку, крышки 19 (см.рис. 59) и 22 и поверните вкладыши 21 с подшипниками 18 по часовой стрелке (если смотреть со стороны вала сектора) на одинаковый угол так, чтобы исключить зазор в зубчатом зацеплении. После поворота вкладышей одно из отверстий во вкладышах должно располагаться в плоскости, проходящей через диаметрально расположенные резьбовые отверстия в картере 9 для крепления крышек 19 и 22. Установку крышек производите таким образом, чтобы фиксаторы 10 вошли в отверстия во вкладышах 21 и располагались друг против друга. При незначительном несовпадении фиксаторов и отверстий поверните вкладыши в ту или другую сторону до совпадения фиксаторов и отверстий, обратив внимание на отсутствие зазора в зубчатом зацеплении. Крышки 19 и 22 после регулировки могут быть повернуты на 90°, 180° и 270° относительно первоначального положения.

После установки крышек момент, необходимый для проворачивания вала 15 (см.рис. 60) в среднем положении, должен быть в пределах 2,7-4,1 Н.м (0,27-0,41 кгс.м).

Регулирование схождения передних колес. Схождение передних колес проверяйте при номинальном давлении воздуха в шинах замером разности расстояний В1 и В (рис. 65) по бортам ободьев колес. Порядок проверки:

— установите автомобиль на ровной горизонтальной площадке с твердым покрытием так, чтобы передние колеса соответствовали движению по прямой;

— раздвижной линейкой замерьте расстояние В1 между бортами ободьев колес в задней части на уровне центров колес и отметьте места замеров. Перекатите автомобиль, чтобы отмеченные точки оказались впереди, и замерьте расстояние В. Спереди расстояние должно быть на 1-3 мм меньше, чем сзади. Если разность расстояний В1 и В выходит за вышеуказанные пределы, то регулируйте схождение колес изменением длины поперечной рулевой тяги, ослабив затяжку болтов наконечников тяги рулевой трапеции.

Рабочая тормозная система

Рабочая тормозная система должна обеспечивать уменьшение скорости и остановку автомобиля независимо от его скорости, нагрузки и величин уклонов дорог, для которых он предназначен.

Привод тормозных механизмов смешанный (пневмогидравлический), двухконтурный, с раздельным торможением колес переднего и двух задних мостов. Управление осуществляется педалью в кабине водителя, связанной рычагами и тягами с двухсекционным тормозным краном.

Рабочий тормозной механизм барабанного типа с внутренними колодками 5 (рис. 66), взаимозаменяемыми для всех колес. Каждый тормозной механизм имеет два гидравлических цилиндра 1, выполненных в одном корпусе. Тормозные колодки установлены на опорных осях 7. Рабочий тормозной механизм регулируется по мере износа накладок уменьшением зазора между накладкой и барабаном при помощи эксцентриков 3.

Рис. 66. Механизм тормозной рабочий:

1 — цилиндр колесный; 2 — щит тормозной; 3 — эксцентрик регулировочный; 4 — ключ; 5 — колодка тормозная; 6 — накладка фрикционная; 7 — ось колодки тормоза; 1 — уменьшение зазора; 11 — увеличение зазора

Порядок регулирования тормозов:

— ключом на 22 мм поверните регулировочные эксцентрики колодок до упора, вращая правый (со стороны щита) эксцентрик по часовой стрелке, левый — против часовой стрелки;

— отпустите эксцентрики обратным поворотом примерно на 30°, что соответствует повороту головки оси эксцентрика на половину грани.

Проделав указанные операции со всеми колесами, проверьте, не нагреваются ли тормозные барабаны при движении автомобиля.

При регулировании тормозов не нарушайте заводскую установку осей 7 колодок тормоза.

Зазоры между колодкой и барабаном тормоза регулируйте с помощью осей колодок только при замене фрикционных накладок или колодок в сборе. При этом оси колодок первоначально установите метками на торцах друг к другу. Через люк в тормозном барабане вставьте щуп толщиной 0,2 мм и длиной 200 мм между барабаном и колодкой на расстоянии 30 мм от нижнего края накладки. Поворотом оси 7 колодки слегка зажмите щуп. Удалите щуп, поверните барабан и с помощью другого щупа и регулировочного эксцентрика 3 установите зазор 0,35 мм между колодкой и барабаном на расстоянии 30 мм от верхнего края накладки. Закрепите оси колодок и вновь проверьте зазоры между колодкой и барабаном.

При износе накладок до плоскости головки заклепки замените их.

При замасливании тормозных накладок промойте их бензином.

При износе барабана тормоза, наличии кольцевых канавок глубиной более 2 мм рабочую поверхность барабана расточите с базировкой по наружным кольцам подшипников ступицы. Биение рабочей поверхности барабана не должно превышать 0,25 мм, а диаметр барабана — 424,38 мм.

Смешанный (пневмогидравлический) привод рабочих тормозов

На автомобиле установлен двухконтурный тормозной привод с комбинированным или двухпроводным приводом прицепа.

Привод обеспечивает возможность присоединения тормозных систем прицепных автотранспортных средств, имеющих однопроводный или двухпроводный тормозные приводы. Принципиальная схема привода тормозов показана на рис. 67.

Рис. 67. Схема привода рабочих тормозов и комбинированного привода тормозов прицепа:

1 —манометр двухстрелочный; 2 —клапан буксирный; 3,9,27 — баллоны воздушные; 4 — регулятор давления; 5 — клапан защитный тройной; 6 — кран отключения тормозов прицепа пневматический; 7 — клапан защитный одинарный; 8 — датчики падения давления; 10 — кран управления стояночным тормозом прицепа; 11 — цилиндр пневматический отключения подачи топлива; 12 — цилиндр пневматический закрытия заслонки выхлопного патрубка; 13 — клапан двухмагистральный; 14 — клапан защитный; 15 — клапан управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом; 16 — головка управляющая (желтая) соединительная автоматическая;17 — головка питающая (красная) соединительная автоматическая; 18 — головка соединительная типа «А»*; 19 —клапан управления тормозами прицепа с однопроводным приводом; 20 — регулятор тормозных сил; 21—датчики включения сигнала торможения; 22 —датчики сигнализаторов неисправности тормозов; 23 —цилиндры колесные; 24 — усилитель тормозов пневматический; 25 — клапаны контрольного вывода; 26 — краны слива конденсата; 28 — кран тормозной; 29 — компрессор.