Система охлаждения КамАЗ-5320, -55102, -55111, -53212

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Система охлаждения двигателя жидкостная за­крытого типа с принудительной циркуляцией ох­лаждающей жидкости. Основными элементами системы (рис. 56) являются водяной насос 8, радиатор, термостаты 22, вентилятор 10, гидромуфта привода вентилятора, включатель 15 гидромуфты, расшири­тельный бачок 20, перепускные трубы, жалюзи.

Во время работы двигателя циркуляция охлаж­дающей жидкости в системе создается центробеж­ным насосом. Жидкость нагнетается в водяную по­лость левого ряда цилиндров, а через трубу 12 — в водяную полость правого ряда цилиндров. Омывая наружные поверхности гильз цилиндров, ох­лаждающая жидкость через отверстия в верхних привалочных плоскостях блока цилиндров поступает в водяные полости головок цилиндров. Из головок цилиндров горячая жидкость по водяным трубам 4 и 6 поступает в коробку 16 термостатов, из которой в зависимости от температуры направ­ляется в радиатор или на вход водяного насоса.

Рис. 56. Схема системы охлаждения: 1 - труба перепус­кная от радиатора к расширительному бачку; 2 - трубка соединительная от компрессора к бачку; 3 - компрессор; 4, 6 - трубы водосборные; 5 - труба соединительная водяная; 7 - труба перепускная термостатов; 8 - насос водяной; 9 - колено отводящего патрубка водяного трубопровода; 10 - вентилятор; 11 - экран сливной системы охлаждения; 12 - труба подводящая правого ряда цилиндров; 13 - патрубок подводящей трубы; 14 - головка цилиндров; 15 - включатель гидромуфты приво­да вентилятора; 16 - коробка термостатов; 17 - патрубок отвода охлаждающей жидкости из бачка в водяной насос; 18 - патрубок отвода охлаждающей жидкости в отопитель; 19 - кран контроля уровня охлаждающей жидкости; 20 - бачок расширительный; 21- пробка паровоздушная; 22 - термостат; I - из радиатора; II - в насос при закрытых термостатах; III - в радиатор при открытых термостатах

Температура охлаждающей жидкости в системе плюс 80...98°С. Тепловой режим двигателя регулиру­ется автоматически термостатами и включателем гидромуфты привода вентилятора, которые управ­ляют направлением потока жидкости и работой вентилятора в зависимости от температуры охлажда­ющей жидкости в двигателе.

Для ускорения прогрева двигателя, а также поддер­жания температурного режима двигателя в холодное время года перед радиатором установлены жалюзи.

Термостаты (рис. 57) с твердым наполнителем и прямым ходом клапана, предназначенные для авто­матического регулирования теплового режима двига­теля, размещены в коробке (см. рис. 56), закрепленной на переднем торце правого ряда блока цилиндров.

Рис. 57. Термостат: 1, 5 - клапаны; 2, 4 - пружины; 3, 6 - стойки; 7, 12 - гайки регулировочные; 8 - шток; 9 - баллон; 10 - масса активная (церезин); 11 - вставка резиновая с шайбой

На холодном двигателе вход жидкости в радиатор перекрыт клапаном 5 (см. рис. 57), а вход в перепус­кную трубу к водяному насосу открыт клапаном 1. Охлаждающая жидкость циркулирует, минуя радиа­тор, что ускоряет прогрев двигателя.

При достижении температуры охлаждающей жид­кости 80 °С активная масса — церезин 10, за­ключенная в баллоне 9, плавится, увеличиваясь в объеме. При этом баллон 9 начинает перемещаться вправо, открывая клапан 5 и закрывая клапан 1. Охлаждающая жидкость начинает циркулировать через радиатор. При диапазоне температур 80.... 93 °С охлаждающая жидкость продолжает поступать через перепускную трубу на вход насоса и через радиатор, клапаны 1 и 5 открыты частично.

При температуре 93°С происходит полное от­крытие клапана 5, при этом вся жидкость цирку­лирует через радиатор.

При снижении температуры охлаждающей жид­кости до 80 °С и ниже объем церезина уменьшается, и клапаны под действием пружин 2 и 4 термостата занимают первоначальное положение.

Гидромуфта привода вентилятора (рис. 58) пере­дает крутящий момент от коленчатого вала к венти­лятору.

Рис. 58. Гидромуфта привода вентилятора: 1 - крышка передняя; 2 - корпус подшипника; 3 - кожух; 4, 8, 13, 19 - подшипники шариковые; 5 - трубка корпуса подшипника; 6 - вал ведущий; 7 - вал привода гидромуфты; 9 - колесо ведомое; 10 - колесо ведущее; 11 - шкив: 12 - вал шкива; 14 - втулка упорная; 15 - ступица вентилятора; 16 - вал ведомый; 17, 20 - манжета с пружинами; 18 - прокладка; 21 - маслоотражатель

Передняя крышка 1 блока и корпус 2 подшипника соединены винтами и образуют полость, в которой установлена гидромуфта. Ведущий вал 6 в сборе с кожухом 3, ведущее колесо 10, вал 12 и шкив 11, соединенные болтами, составляют ведущую часть гидромуфты, которая вращается в шариковых под­ шипниках 8, 19. Ведущая часть гидромуфты приво­дится во вращение от коленчатого вала через шлице­вой вал 7. Ведомое колесо 9 в сборе с валом 16, на котором закреплена ступица 15 вентилятора, состав­ляет ведомую часть гидромуфты, вращающуюся в шарикоподшипниках 4, 13. Гидромуфта уплотнена резиновыми манжетами 17, 20.

На внтренних тороидальных поверхностях ве­дущего и ведомого колес отлиты радиальные лопатки. На ведущем колесе тридцать три лопатки, на ведо­мом — тридцать две. Межлопаточное пространство колес образует рабочую полость гидромуфты.

Передача крутящего момента с ведущего колеса 10 гидромуфты на ведомое колесо 9 происходит при заполнении рабочей полости маслом. Частота вра­щения ведомой части гидромуфты зависит от коли­чества масла, поступающего в гидромуфту.

Масло поступает через включатель (рис. 59), кото­рый управляет работой гидромуфты привода венти­лятора. Он установлен в передней части двигателя на патрубке, подводящем охлаждающую жидкость к правому ряду цилиндров.

Рис. 59. Включатель гидромуфты: 1 - рычаг пробки; 2 - крышка; 3, 8 - шарики; 4 - пробка; 5 - корпус включателя; 6 - клапан термосиловой(корпус); 7-датчик термосиловой; 9 - кольцо уплотнительное; 10 - пружина

Включатель имеет три фиксированных положения и обеспечивает работу вентилятора в одном из режимов:

— автоматический — рычаг установлен в поло­жение А (рис. 60).

Рис. 60. Положения выключателя гидромуфты привода вентилятора: I - подача масла из системы смазывания двигателя; II - в гидромуфту

При повышении температуры охлаждающей жид­кости, омывающей термосиловой датчик, активная масса, находящаяся в баллоне датчика, начинает плавиться и, увеличиваясь в объеме, перемещает шток датчика и шарик 8 (см. рис. 59).
При температуре жидкости 86...90°С шарик 8 открывает масляный канал. Масло из главной мас­ляной магистрали двигателя по каналам в корпусе включателя, блоке и его передней крышке, трубке 5 (см. рис. 58), каналам в ведущем валу поступает в рабочую полость гидромуфты; при этом крутящий момент от коленчатого вала передается крыльчатке вентилятора.

При температуре охлаждающей жидкости ниже 86 °С шарик под действием возвратной пружины пере­крывает масляный канал и подача масла в гидромуф­ту прекращается; при этом находящееся в гидромуф­те масло через отверстие в кожухе 3 сливается в картер двигателя и вентилятор отключается.

— вентилятор отключен—рычаг установлен в поло­жение О (см. рис. 60), масло в гидромуфту не подается, при этом крыльчатка может вращаться с небольшой частотой, увлекаясь трением в подшипниках и уплот­нениях гидромуфты и набегающим на вентилятор потоком воздуха при движении автомобиля.

— вентилятор включен постоянно — рычаг уста­новлен в положение II; при этом в гидромуфту постоянно подается масло независимо от температурного режима двигателя, вентилятор вращается постоянно с частотой, приблизительно равной ча­стоте вращения коленчатого вала.

Основной режим работы гидромуфты — авто­матический. При отказе включателя гидромуфты в автоматическом режиме (характеризуется перегревом двигателя) включите гидромуфту в постоянный ре­жим (установите рычаг включателя в положение II) и при первой возможности устраните неисправность.

При форсировании глубоких бродов рычаг вклю­чателя гидромуфты установите в положение О.

Насос водяной (рис. 61) центробежного типа, установлен на передней части блока цилиндров слева. На шкив 1 насоса крутящий момент передается ремнями от шкива гидромуфты, который вращается с угловой скоростью, равной частоте вращения коленчатого вала.

Валик 9 вращается в подшипниках 4 и 6 полу­закрытого типа. Смазывание подшипников в про­цессе эксплуатации проводится через пресс-мас­ленку 5. Манжета 7 предохраняет подшипники от попадания охлаждающей жидкости при нарушении герметичности уплотнения 13. Шкив 1 дополнительно закреплен болтом 2.

Рис. 61. Насос водяной: 1 - шкив; 2 - болт; 3, 10 - шайбы; 4, 6 - подшипники; 5 - пресс-масленка; 7 - манжета; 8 - кольцо уплотнительное с обоймой; 9 - валик; 11- гайка колпачковая; 12 - кольцо упорное; 13 - уплотнение (сальник); 14 - крыльчатка; 15 - кольцо стопорное; 16 - пылеотражатель

Для контроля исправности уплотнения в корпусе насоса выполнено дренажное отверстие. Заметное подтекание охлаждающей жидкости через это отвер­стие является признаком неисправности уплотнения.

Радиатор водяной — трубчато-ленточный, трех­рядный, с трубками овального сечения, расположен перед двигателем. Он состоит из верхнего и нижнего бачков, остова и каркаса.

Верхний и нижний бачки припаяны к остову, состоящему из трубок, расположенных в три ряда.. Промежутки между трубками заполнены гофрированной медной лентой, изогнутой змейкой и при­паянной к трубкам. К верхнему и нижнему бачкам припаяны две боковые стойки, представляющие собой стальные пластины. Вместе с нижней пласти­ной образуют они каркас радиатора.

В верхний бачок впаян подводящий патрубок, в нижний — отводящей патрубок.

Радиатор крепят на автомобиле в трех точках на резиновых подушках, степень затяжки которых ог­раничивается распорными втулками.

Жалюзи — створчатые, управляются из кабины водителя ручкой, расположенной под щитком при­боров, справа от рулевой колонки. Чтобы закрыть жалюзи, надо потянуть ручку на себя. Закрывать жалюзи следует при прогревании двигателя, а также при движении в случае понижения температуры охлаждающей жидкости.

Жалюзи радиатора предназначены для регу­лирования потока воздуха, прокачиваемого через решетку радиатора. Они выполнены в виде набора горизонтальных пластин из оцинкованного железа, объединены общей рамкой и снабжены шарнирным устройством, обеспечивающим одновременный по­ворот их около осей. Жалюзи прикрепляют к карка­су радиатора перед охлаждающей решеткой.

Вентилятор — осевого типа, пятилопастный, установлен на ведомом валу гидромуфты. Венти­лятор вращается в установленном на рамке радиатора диффузоре, который уменьшает подсос ло­пастями воздуха с боков и тем самым способствует увеличению потока воздуха, просасываемого венти­лятором через радиатор.

Бачок расширительный установлен на двигателе с правой стороны по ходу автомобиля и соединен с коробкой термостатов, верхним бачком радиатора и компрессором. Расширительный бачок служит для компенсации изменения объема охлаждающей жид­кости при ее расширении от нагревания, а также позволяет контролировать степень заполнения сис­темы охлаждения и способствует удалению из нее воздуха и пара.

В горловине расширительного бачка установлена паровоздушная пробка 21 (см. рис. 56) с впускным (воздушным) и выпускным (паровым) клапанами. Выпускной клапан, нагруженный пружиной, под­держивает в системе охлаждения избыточное давле­ние до 56,9... 78,5 кПа (0,58... 0,80 кгс/см²), впускной клапан, нагруженный более слабой пружиной, пре­пятствует созданию в системе разрежения при осты­вании двигателя. Впускной клапан открывается и сообщает систему охлаждения с атмосферой при разрежении 0,98... 12,7 кПа (0,01... 0,13 кгс/см²).

Охлаждающая жидкость заливается в двигатель через горловину расширительного бачка. Уровень жидкости в расширительном бачке контролируется краником 19 контроля уровня, который должен находиться выше крана контрольного уровня, при этом верхний уровень жидкости в бачке должен быть 1/2...2/3 высоты бачка.

Контроль за температурой охлаждающей жид­кости в системе осуществляется указателем на щит­ке приборов. При возрастании температуры в систе­ме охлаждения до 98 °С в указателе загорается конт­рольная лампа аварийного перегрева охлаждающей жидкости.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Ежедневное обслуживание. Доведите до нормы:

— уровень масла в картере двигателя;

— уровень жидкости в системе охлаждения.

Сервис 1:

— слейте отстой из фильтров грубой и тонкой очистки топлива;

— смажьте подшипники водяного насоса.

Сервис 2. Проверьте:

— герметичность системы питания двигателя воз­духом;

— состояние и действие жалюзи радиатора;

— состояние и действие троса ручного управления подачей топлива;

— состояние и действие троса останова двигателя;

— состояние пластины тяги регулятора (в окне пластины не должно быть глубоких канавок).

Закрепите:

— масляный картер двигателя;

— гайку ротора фильтра центробежной очистки масла;

— турбокомпрессоры, выпускные коллекторы, патрубки и приемные трубы глушителя;

— корпуса турбин и компрессора к корпусу под­шипников.

Отрегулируйте:

— натяжение приводных ремней;

— тепловые зазоры клапанов механизма газо­распределения, предварительно проверив момент затяжки болтов головок цилиндров и гаек стоек коромысел.

Для двигателя КамАЗ-7403.10 замените масло (при использовании заменителей меняйте масло через один Сервис 1).

При всех видах технического обслуживания про­верьте, нет ли течи из магистрали слива и подвода масла к турбокомпрессорам. При необходимости замените уплотнительные кольца магистрали слива масла из турбокомпрессора.

Сервис С. Закрепите:

— радиатор;

— фланцы приемных, труб глушителя.

Отрегулируйте:

— давление подъема игл форсунок на стенде;

— угол опережения впрыскивания топлива.

Смените:

— фильтрующий элемент с предочистителем;

— охлаждающую жидкость (ТОСОЛ А-40).

До­полнительно осенью:

— проверьте на стенде, устраните неисправности и проведите техническое обслуживание топливного насоса высокого давления (ТНВД).

Для проверки уровня масла установите автомобиль на горизонтальной площадке, остановите двигатель и после выдержки 4...5 мин уровень масла на масло­измерительном щупе должен быть около отметки В.

Смену масла в картере двигателя, очистку ротора центробежного фильтра и смену фильтрующих эле­ментов масляного фильтра проводите в следующем порядке:

— прогрейте двигатель до температуры охлаж­дающей жидкости 70...90°С, остановите двигатель и слейте масло, вывернув из картера сливную пробку; после слива масла пробку вверните;

— откройте горловину 2 (рис. 62), предварительно очистив ее от пыли и грязи;

— залейте масло до отметки В на указателе уровня масла 1;

— пустите двигатель и дайте ему поработать 5 мин на малой частоте вращения для заполнения масля­ных полостей;

— остановите двигатель и после выдержки 4...5 мин долейте масло до отметки В.

ис. 62. Проверка уровня масла в картере двигателя: 1 - указатель уровня масла; 2 - горловина маслозаливания

Для смены фильтрующих элементов полнопоточ­ного фильтра очистки масла:

— выверните сливные пробки на колпаках и слейте масло из фильтра в подставленную посуду;

— выверните болт крепления колпака фильтра и снимите колпак вместе с элементом;

— выньте фильтрующий элемент из колпака;

— в указанном порядке, снимите второй колпак и фильтрующий элемент;

— промойте дизельным топливом колпаки филь­тров;

— замените фильтрующие элементы и соберите фильтр; проверьте, нет ли течи масла в соединениях фильтра на работающем двигателе. При подтекании подтяните болты крепления колпаков. Если течь по уплотнению колпаков не устраняется подтягивани­ем болтов, замените резиновые уплотнительные прокладки;

— после замены (фильтрующих элементов уро­вень масла доведите до нормы (раздел «Замена масла в картере»).

Для промывки ротора центробежного фильтра:

— отверните гайку колпака фильтра и снимите колпак;

— поверните ротор вокруг оси так, чтобы сто­порные пальцы вошли в отверстие ротора;

— отвернув гайку крепления колпака ротора, снимите его;

— проверьте затяжку гайки крепления ротора на оси, при необходимости подтяните ее с моментом 78,5... 88,3 Н.м (8...9 кгс.м). Не снимайте ротор при обслуживании;

— удалите осадок из колпаков и промойте их дизельным топливом;

— соберите фильтр, совместив метки на колпаке и роторе. Перед установкой наружного колпака отожмите пальцы стопорного устройства и про­верьте вращение ротора на оси, ротор должен вра­щаться легко, без заеданий. Гайки колпаков за­тягивайте с моментом 19,6... 29,4 Н.м (2 ... 3 кгс.м).

При техническом обслуживании масляного ра­диатора, основными дефектами которого являются загрязнение полостей и течь масла, очистите его продувкой и промывкой горячим 10 %-ным рас­твором каустической соды, горячей водой, затем керосином в направлении, противоположном пото­кам воздуха и масла. Для промывки раствором кау­стической соды применяйте установки, которые обеспечивают циркуляцию жидкости.

Герметичность проверьте заполнением радиатора маслом под давлением не более 196 кПа (2 кгс/см²). При обнаружении течи радиатор замените.

Проверка и регулирование тепловых зазоров в газо­распределительном механизме. Тепловые зазоры; в механизме газораспределения регулируйте на холод­ном двигателе не ранее чем терез 30 мин после его останова.

При регулировании тепловых зазоров коленчатый вал устанавливайте последовательно в положения I, II, III, IV (табл. 3), которые определяются поворотом коленчатого вала относительно начала впрыскива­ния топлива в первом цилиндре (см. «Система пита­ния») на угол, указанный в таблице. При каждом положении регулируйте одновременно зазоры кла­панов двух цилиндров в порядке работы: 1—5—4— 2—6—3—7—8.

Таблица 3.

Углы поворота коленчатого вала относительно начала впрыскивания топлива в первом цилиндре при регулировании тепловых зазоров

Регулируйте тепловые зазоры в следующем по­рядке:

— снимите крышки головок цилиндров;

— проверьте момент затяжки и при необходимости затяните болты крепления головок цилиндров;

— установите фиксатор маховика в нижнее по­ложение;

— снимите крышку люка в нижней части картера сцепления;

— вставляя ломик в отверстия на маховике, про­ворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока фикса­тор не войдет в зацепление с маховиком;

— проверьте положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыскивания топлива и фланце ведущей полумуфты привода топливного насоса вы­сокого давления. Метки должны находиться в верх­нем положении. Если риски находятся внизу, выве­дите фиксатор из зацепления с маховиком, проверни­те коленчатый вал на один оборот, при этом фиксатор должен войти в зацепление с маховиком;

— установите фиксатор маховика, в верхнее по­ложение;

— проверните коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатого вала на 30°), т. е. в положение I. При этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты (штанги клапанов легко прово­рачиваются от руки);

— проверьте момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров и при необходимости затяните их;

— проверьте щупом зазор между носками коро­мысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,3 для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить с усилием (передние клапаны правого ряда цилинд­ров — впускные, левого ряда — выпускные);

— для регулирования зазора приспособлением И801.14.000 (рис. 63) ослабьте гайку регулировоч­ного винта, вставьте в зазор щуп и, вращая винт отверткой 2, установите требуемый зазор. Придер­живая винт отверткой, затяните гайку и проверьте величину зазора;

— дальнейшее регулирование зазоров в клапан­ном механизме проводите попарно в цилиндрах 4 и 2 (положение II), 6 и 3 (положение III), 7 и 8 (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180° (см. табл. 3);

— пустите двигатель и проверьте его работу, при правильно отрегулированных зазорах стука в кла­панном механизме не должно быть;

— установите крышки люка картера сцепления и головок цилиндров.

Рис. 63. Регулирование теп­ловых зазоров приспособле­нием И801.14.000: 1 - ключ; 2 - отвертка

Для смены фильтрующих элементов фильтра тон­кой очистки топлива:

— выверните на два-три витка сливные пробки 10 (см. рис. 32) и слейте топливо из фильтра, затем вверните пробки;

— выверните болты крепления колпаков фильтра, снимите колпаки (рис. 64) и удалите загрязненные фильтрующие элементы;

— промойте колпаки дизельным топливом;

— установите в каждый колпак новый фильт­рующий элемент;

— установите колпаки с элементами и затяните болты;

— пустите двигатель и убедитесь в герметичности фильтра.

Рис. 64. Обслуживание фильтра тонкой очистки топлива

Подтекание топлива устраните подтяжкой болтов крепления колпаков.

Для технического обслуживания фильтра грубой очистки топлива:

— слейте топливо из фильтра, ослабив сливную пробку 1 (см. рис. 36);

— выверните четыре болта 7 крепления стакана к корпусу фильтра и снимите стакан 2 вместе с флан­цем 8;

— выверните фильтрующий элемент из корпуса;

— промойте сетку фильтрующего элемента и по­лость стакана бензином или дизельным топливом, продуйте сжатым воздухом;

— наденьте на фильтрующий элемент уплотни­тельную шайбу, распределитель 6 и вверните фильт­рующий элемент в корпус;

— установите стакан фильтра и закрепите его болтами;

— затяните сливную пробку;

— убедитесь в отсутствии подсоса воздуха через фильтр на работающем двигателе; при необходимости устраните подтягиванием болтов крепления стакана к корпусу.

Для проверки и регулирования угла опережения впрыскивания топлива:

1. Проверните коленчатый вал ломиком за от­верстие на маховике через люк в нижней части картера сцепления до совмещения меток на корпусе топливного насоса высокого давления и автомати­ческой муфте опережения впрыскивания топлива (рис. 65).

Рис. 65. Установка начала впрыскивания топлива в первом цилиндре двигателя по меткам: 1 - муфта автоматическая опережения впрыскивания; 2 - полумуфта ведомая; 3 - болт стяжной; 4 - фланец задний ведущей полумуфты; I - метка на заднем фланце полумуфты; II - метка на муфте опережения впрыскивания; III - метка на корпусе топливного насоса высокого давления

2. Проверните коленчатый вал двигателя на пол-оборота против хода вращения (по часовой стрелке, если смотреть со стороны маховика).

3. Установите фиксатор маховика в нижнее по­ложение и проворачивайте коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдет в паз маховика. Если в этот момент метки на корпусах топливного насоса и автоматической муфты совме­стились, то угол опережения впрыскивания установ­лен правильно: фиксатор переведите в верхнее поло­жение.

4. Если метки не совместятся:

— ослабьте верхний болт 3 ведомой полумуфты привода, поверните коленчатый вал по ходу вра­щения и ослабьте второй болт;

— разверните муфту опережения впрыскивания топлива за фланец ведомой полумуфты привода в направлении, обратном ее вращению, до упора бол­тов в стенки пазов (рабочее вращение муфты правое, если смотреть со стороны привода);

— опустите фиксатор в нижнее положение и поворачивайте коленчатый вал двигателя по ходу вращения до совмещения фиксатора пазом маховика;

— медленно поворачивайте муфту опережения впрыскивания топлива за фланец ведомой полумуфты привода только в направлении вращения до совмеще­ния меток на корпусах насоса и муфты опережения впрыскивания. Закрепите верхний болт полумуфты привода, установите фиксатор в верхнее положение, поверните коленчатый вал и закрепите второй болт.

5. Проверьте правильность установки угла опе­режения впрыскивания, как указано в п. 3.

Для смазывания автоматической муфты опере­жения впрыскивания топлива используйте масло, применяемое для двигателя. На корпусе муфты име­ются два отверстия, закрытые винтами с уплотни­тельными шайбами — масло залейте через верхнее отверстие до появления его из нижнего.

Проверка и регулировка топливного насоса вы­сокого давления и автоматической муфты опережения впрыскивания топлива.

Проверку топливного насоса высокого давления и его регулирование должны выполнять квалифицированные работники в мас­терской, оборудованной специальным стендом.

Рекомендуется регулировать насосы на стендах NC-108 (чехословацкой фирмы «МОТОР PAL»), МД-12 (венгерского производства), А 1027 (австрийской фирмы «FRIEDMANN UND MEIER»); EFH-5012 (австрийской фирмы «HANSMANN») или других аналогичных стендах, предназначенных для проверки и регулировки топливных насосов.

Регулирование проводите на профильтрованном дизельном топливе или его смеси с индустриальным маслом. Вязкость топлива и смесей должна быть 5 ... 6,25 мм²/с [(1,454=0,005) условных ед.] при темпера­туре 25... 30 °С. Полость насоса заполняйте маслом, применяемым для двигателя, до уровня сливного отверстия на задней крышке регулятора. Масло заливайте через отверстие на верхней крышке, зак­рытое пробкой 4 (см. рис. 34). Сливное отверстие на время регулирования заглушите.

Регулируйте насос с рабочим комплектом про­веренных форсунок, соединенных с секциями насоса. Форсунки устанавливайте на двигатель в порядке их соединения с секциями насоса при его регулировании.

Стендовые топливопроводы высокого давления дол­жны иметь длину 616... 620 мм и объем 1,8... 2,0 см³.

Величину и равномерность подачи топлива ре­гулируйте при температуре топлива, перед фильтром 25 ... 30 °С, давление на входе в насос 58,8 ...78,6 кПа (0,6 ...0,8 кгс/см²) и частоте вращения кулачкового вала 1300 мин^-1. Если давление отличается от указанного, выверните пробку перепускного клапана 56 (см. рис. 39) и шайбами отрегулируйте давление открытия.

Начало подачи топлива регулируйте, заглушив отверстие перепускного клапана резьбовой пробкой М14Х1,5.

Для проверки и регулирования величины и рав­номерности подачи топлива:

1. Убедитесь в герметичности нагнетательных кла­панов 19, проверив их методом опрессовки про­фильтрованным дизельным топливом через подво­дящий канал корпуса топливного насоса под дав­лением 169...196кПа (1,7...2 кгс/см²) при положении реек, соответствующем выключенной подаче.

Давление проверяйте по манометру, который ус­тановите у подводящего штуцера корпуса топлив­ного насоса. Течь топлива из штуцеров топливного насоса в течение двух минут с момента подачи топлива не допускается. Отверстие перепускного клапана заглушите.

2. Проверьте, а при необходимости отрегулируйте давление начала открытия нагнетательных клапанов, которое должно быть 883... 1079 кПа (9... 11 кгс/см²). За давление открытия считать резкий скачок стрел­ки манометра, соответствующий моменту начала вытекания топлива из штуцера насоса.

3. При упоре рычага 1 (см. рис. 41) управления регулятором в болт 2 ограничения максимальной частоты вращения и частоте вращения кулачкового вала 1290...1310 мин^-1 величина средней цикловой подачи должны быть 75... 77,5 мм³/цикл, не­равномерность подачи топлива — не более 5% с рабочим комплектом форсунок.

Величину подачи топлива каждой секцией насоса регулируйте поворотом корпуса 17 секции (см. рис. 39), для чего отверните на три-четыре оборота гайку крепления топливопровода высокого давления у штуцера и ослабьте гайки крепления фланца 21 (при необходимости переставьте на один-два зуба сто­порную шайбу штуцера 20). При повороте корпуса секции против часовой стрелки цикловая подача увеличивается, по часовой стрелке — уменьшается. После регулирования затяните гайки крепления фланца секции.

4. При упоре рычага 1 управления регулятором (см. рис. 41) в болт 7 ограничения максимальной частоты вращения проверьте частоту вращения: кулачкового вала насоса, соответствующую началу выдвижения рейки в сторону выключения подачи. Регулятор дол­жен начать перемещение рейки при частоте враще­ния кулачкового вала 1335... 1355 мин^-1, при необхо­димости регулируйте болтом 7 ограничения максимальной частоты вращения.

5. При упоре рычага 1 управления регулятором в болт 2 ограничения минимальной частоты вращения двигателя и частоте вращения кулачкового вала топ­ливного насоса высокого давления 330... 400 мин^-1 подача топлива должна полностью выключаться: при необходимости регулируйте болтом 2 ограничения минимальной частоты вращения.

6. Убедитесь в полном выключении подачи топ­лива через форсунки при упоре рычага управления регулятором в болт 7 ограничения максимальной частоты вращения коленчатого вала при частоте вращения кулачкового вала 1480... 1555 мин^-1.

7. При повороте рычага 3 останова до упора в болт 6 подача топлива из форсунок в любом скоростном режиме должна полностью прекратиться: при необ­ходимости отрегулируйте болтом 6, после чего про­верьте запас хода реек в сторону выключения, кото­рый должен быть 0,7... 0,8 мм при упоре рычага останова в болт. После регулирования законтрите болт гайкой.

8. При упоре рычага 1 в болт 7, рычага 3 останова в болт 5 при частоте вращения кулачкового вала топливного насоса высокого давления 100 мин^-1 проверьте величину пусковой подачи, которая дол­жна быть 195... 210 мм³/цикл; при необходимости регулируйте болтом 5: при вворачивании болта пода­ча топлива уменьшается, при выворачивании — увеличивается. После регулирования болт надежно законтрите. При необходимости полной или частич­ной разборки регулятора, замены державки грузов или связанных с ней деталей перед операциями согласно пунктам 2... 8:

— проверьте выступление головки регулировоч­ного болта 24 (см. рис. 40) над привалочной плос­костью корпуса насоса, которое должно быть 55,3...55,7 мм. Зазор между корпусом насоса и ограничи­вающей гайкой должен быть 0,8... 1,0 мм, размер, определяющий расстояние между точкой приложе­ния усилия главной пружины и образующей оси рычага, — 51,5... 52,5 мм. Болт и ограничитель законтрите;

— проверьте запас хода реек в сторону выклю­чения, который должен быть не менее 1 мм, т. е. при полностью разведенных грузах рейка должна иметь возможность дополнительного перемещения в сто­рону выключения подачи; при необходимости вели­чину запаса хода рейки регулируйте прокладками 59 (см. рис. 39) — при уменьшении количества прокладок запас хода рейки увеличивается, при увеличении — уменьшается.

Начало подачи топлива секциями насоса опре­деляйте углом поворота кулачкового вала насоса при вращении его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. Вращение кулачкового вала осу­ществляется через ведомую полумуфту автома­тической муфты опережения впрыскивания топли­ва. Рейки должны находиться в положении, соот­ветствующем максимальной подаче. Отверстие из-под перепускного клапана заглушите.

Момент начала подачи топлива определяйте по моменту прекращения истечения топлива из штуцера насоса по капиллярной трубке при создании в маги­страли насоса давления 1471..1668 кПа (15... 17 кгс/см²) и заглушенном отверстии перепускного клапана.

Восьмая секция правильно отрегулированного на­соса, начинает подавать топливо за 42 ... 43° до оси симметрии профиля кулачка. (В момент начала пода­чи топлива восьмой секцией насоса метки на корпусе насоса и ведомой полумуфте должны совпадать.)

Для определения оси симметрии профиля кулачка следует зафиксировать на лимбе момент подачи топлива, при повороте вала по часовой стрелке, повернуть вал по часовой стрелке на 90° и зафикси­ровать на лимбе момент начала подачи топлива при повороте вала против часовой стрелки. Середина между двумя зафиксированными точками опреде­ляет ось симметрии профиля кулачка. Лимб должен иметь жесткое соединение с валом привода. Зазор между валом и лимбом не допускается.

Если угол, при котором начинается подача топ­лива восьмой секцией, условно принять за 0°, то остальные секции должны начать подачу топлива при следующих значениях углов поворота кулачко­вого вала:

Отклонение начала подачи топлива любой секции относительно начала подачи топлива восьмой сек­цией допускается не более 0°20'.

Начало подачи топлива регулируйте подбором пяты 5 толкателя (см. рис. 39) нужной толщины. Изменение ее толщины на 0,05 мм соответствует повороту кулачкового вала на угол 0°12'. При установке пяты большей толщины топливо начинает подаваться раньше, меньшей — позже.

Пяту толкателя подбирайте по номеру группы, который нанесен на поверхности пяты, согласно табл. 4.

ТАБЛИЦА 4

ТОЛЩИНА ПЯТЫ ТОЛКАТЕЛЯ, MM

Для регулирования автоматической муфты опе­режения впрыскивания топлива — изменения угла разворота ведомой полумуфты 13 (см. рис. 43) от­носительно ведущей 1 при частоте вращения кулач­кового вала насоса 1300 мин^-1 и номинальной подаче топлива — используйте стенд, оборудованный топ­ливным насосом высокого давления с постоянным положением реек, отрегулированным на номинальную производительность, и комплектом форсунок.

Углы разворота полумуфт отрегулируйте про­кладками 6, устанавливаемыми одновременно рав­ной толщины под каждую пружину 8. Углы разво­рота при включенной подаче топлива должны со­ответствовать приведенным в табл. 5.

Увеличение суммарной толщины прокладок вы­зывает уменьшение угла разворота полумуфт.

Таблица 5

УГЛЫ РАЗВОРОТА ПОЛУМУФТ ВРАЩЕНИЯ КУЛАЧКОВОГО ВАЛА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ЧАСТОТЫ

Проверка и регулирование форсунок. Для снятия форсунки съемником И801.11.000 (рис. 66) установите стойку 3 над форсункой 4, вверните винт 1 в корпус форсунки и, вращая гайку 2, снимите форсунку.

Рис. 66. Снятие форсунки с двигателя съемником И801.11.000: 1 - винт; 2 - гайка; 3 - стойка; 4 - форсунка

Для проверки и регулирования форсунок (гер­метичности, давления начала подъема иглы, качества распыления топлива, пропускной способности) ис­пользуйте стенд (рис. 67), обеспечивающий точность замеров, контрольных приборов и состоящий из односекционного насоса высокого давления, приво­димого в действие рычагом (или электродвигателем).

Рис. 67. Стенд для проверки форсунок: 1 - бачок топливный; 2 - форсунка; 3 - трубопровод высокого давления; 4 - манометр; 5 - трубопровод подвода топлива; 6 - секция насоса; 7 - фундамент; 8 - рычаг

1. Герметичность запорного конуса распылителя определите при поддержании давления, меньшего давления впрыскивания на 980 кПа (10 кгс/см²) в течение 1 мин. Распылитель считается непригодным для эксплуатации при образовании и отрыве от его носика двух капель топлива в минуту.

2. Качество распыления считается удовлетвори­тельным, если при подводе топлива в форсунку 70 ... 80 качаниями рычага насоса в минуту оно впрыски­вается в туманообразном состоянии, без капель, с равномерным выходом по поперечному сечению конуса струи из каждого отверстия распылителя. Начало и конец впрыскивания должны быть четки­ми. Впрыскивание топлива новой форсункой сопро­вождается резким звуком, отсутствие которого у бывшей в употреблении форсунки не является при­знаком некачественной работы.

3. При закоксовании отверстий рапылителя раз­берите форсунку, прочистите отверстия и промойте бензином. При подтекании топлива по конусу или заедании иглы замените прецизионную пару игла — корпус распылителя.

Проверку форсунок можно проводить на стенде КП-3333.

Проверка и регулирование привода управления по­дачей топлива. Для проверки и регулирования при­вода управления подачей топлива:

— нажмите педаль 13 (см. рис. 45) до упора, при этом педаль должна упереться в болт ограничения ее хода. При свободном положении рычаг 4 управления регулятором должен упираться в болт 5 ограничения минимальной частоты вращения, а ось нижнего плеча переднего рычага 18 должна совпадать с осью вращения кабины. Это можно проверить, наклонив кабину в первое положение (42°), при работающем двигателе с минимальной частотой вращения холо­стого хода. Частота вращения коленчатого вала не должна увеличиваться при наклоне кабины. В противном случае отрегулируйте привод в следующем порядке:

— нажмите на нижнее плечо переднего рычага 13 против хода автомобиля до упора его в кронштейн 14;

— отрегулируйте длину промежуточной тяги 12 так, чтобы рычаг 4 упирался в болт 5 ограничения минимальной частоты вращения;

— соедините верхнее плечо переднего рычага 13 тягой 15 с педалью 17, выдержав угол между ней и подпятником 130°;

— нажмите на педаль так, чтобы рычаг 4 уп­равления регулятором упирался в болт 3 ограниче­ния максимальной частоты вращения;

— выверните болт ограничения хода педали до соприкосновения с педалью и законтрите его.

При правильной регулировке привода педаль долж­на свободно перемещаться, обеспечивая максимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя.

При проверке герметичности соединений и воз­духопроводов от воздухоочистителя к двигателю необходимо иметь источник сжатого воздуха, или ручной насос и заглушку (рис. 68). Проверку прово­дите сразу после останова двигателя в последо­вательности:

— установите корпус заглушки 8 в корпус воз­духоочистителя 4 вместо фильтрующего элемента и закрепите ее гайкой с плоской шайбой и уплотни­тельной прокладкой из резины;

— разместите дымообразующий материал, например промасленную ветошь, в скобе 5 горловины и зажги­те. С началом интенсивного дымообразования вставьте крышку 6 в горловину и плотно закройте;

— создайте в системе через регулятор давления или ручным шинным насосом избыточное давление 9,8...196,1 кПа (0,1... 2 кгс/см²).

Рис. 68. Приспособление для проверки герметичности впускного тракта: 1 - переходник; 2 - регулятор давления; 3 - патрубок соединительный; 4 - воздухоочиститель; 5 - скоба; 6 - крышка; 7 - прокладка; 8 - заглушка

При выходе дыма из выпускной трубы проверните коленчатый вал стартером или вручную до пре­кращения выхода дыма.

Места неплотностей определяйте по выходящему дыму. Если дым не выходит в течение 3 мин с момента подачи воздуха — впускной тракт герметичен.

Устраните все неплотности тракта от воздухо­очистителя к двигателю! Разгерметизация системы впуска воздуха и подсос неочищенного воздуха со­кращает срок службы двигателя в десятки раз!

Наиболее возможные дефекты устраните сле­дующими способами:

— надежно затяните хомуты в соединениях тру­бопроводов тракта. Допускается при установке ре­зиновых патрубков, прокладок и шлангов исполь­зовать герметизирующие составы типа уплотнитель­ной пасты, белил и т. п.;

— замените резиновые шланги, патрубки и про­кладки с трещинами и порывами;

— устраните негерметичность трубопроводов по сварным швам пайкой твердым припоем (медь, латунь и т. п.);

— выправьте некруглость посадочных поверхно­стей под резиновые шланги и патрубки на штампо­ванных трубопроводах — правкой, на литых пат­рубках — зачисткой;

— после устранения неплотностей проведите кон­трольную проверку герметичности тракта.

При сезонном обслуживании промойте корпус и крышку воздухоочистителя в следующем порядке:

— отсоедините от воздухоочистителя воздухо­проводы;

— снимите крышку воздухоочистителя и фильтру­ющий элемент;

— снимите воздухоочиститель с автомобиля;

— промойте корпус бензином, дизельным топли­вом или горячей водой, продуйте сжатым воздухом и просушите.

При установке нового фильтрующего элемента через шесть-восемь дней эксплуатации (в особо пыльных условиях — через один-два дня) снимите элемент и убедитесь в отсутствии пыли на внутрен­ней поверхности; при обнаружении пыли на поверх­ностях I и II (рис. 69) немедленно замените элемент.

Рис. 69. Поверхности фильтрующего элемента, подлежащие осмотру: 1 - прокладка уплотнительная; 2 - кожух наружный; I - поверхность торцевая; II - поверхность внутреннего кожуха

Если в фильтре для крепления фильтрующего элемента применена самоконтрящаяся гайка, заво­рачивайте ее с моментом 7... 10 Н.м (0,7... 1,0 кгс.м).

Очистку фильтрующего элемента и предочистителя воздухоочистителя можно проводить продув­кой или промывкой, предварительно сняв предочиститель с фильтрующего элемента.

Продувка (рис. 70) целесообразна при загряз­нении пылью без сажи и необходимости использо­вания сразу же после очистки. Для продувки подайте внутрь фильтрующего элемента сухой сжатый воздух под давлением не более 294 кПа (3 кгс/см²). Струю воздуха направляйте под углом к поверхности внут­реннего кожуха фильтрующего элемента и обдувайте элемент до полного удаления пыли. Предочиститель очищайте промывкой или встряхиванием.

Рис. 70. Продувка фильтрующего элемента воздухоочистителя

Для проверки состояния картона фильтрующего элемента подсветите изнутри лампой (рис. 71) и осмотрите картон через отверстия наружного кожу­ха. Для удобства можно раздвигать фильтрующую штору деревянной лопаточкой.

При наличии разрывов или других сквозных по­вреждений картона замените элемент.

Рис. 71. Визуальный кон­троль состояния фильт­рующего элемента: 1 - про­кладка уплотнительная тор­цевая; 2 - кожух наружный

Промывка (рис. 72) применяется при загрязнении фильтрующего картона пылью, сажей, маслом, топ­ливом. Промывайте фильтрующий элемент и предочиститель в теплом 40... 50 °С водном растворе нейтральных моющих веществ. Раствор приготовьте из расчета 20... 25 г порошка на 1 л воды. Можно применять для промывки стиральные моющие сред­ства бытового назначения.

Рис. 72. Промывка филь­трующего элемента

Погрузите фильтрующий элемент в раствор и промывайте в течение 25... 30 мин, периодически вращая и перемещая его вверх и вниз. Окончательно промойте элемент в чистой воде. Рекомендуется промывать фильтрующий элемент не более трех раз, а в случае его регенерации обдувом сжатым воздухом общее количество обслуживании элемента допуска­ется пять — шесть раз.

После промывки фильтрующий элемент рекомен­дуется проверить на отсутствие недопустимых де­фектов опрессовкой сжатым воздухом в воде по методике, которая изложена ниже. Данную проверку целесообразно также предусмотреть и после обслу­живания фильтрующего элемента продувкой сжатым воздухом. Это позволит полностью исключить при­менение на двигателях поврежденных фильтрующих элементов и связанных с этим повышенных износов деталей цилиндро-поршневой группы двигателя.

Для проверки фильтрующего элемента опрессов­кой сжатым воздухом в воде соберите установку, изображенную на рис. 73.

Рис. 73. Схема установки для проверки фильтрующего элемента опрессовкой сжатым воздухом в воде: 1 - крыш­ка поджимная; 2 - элемент фильтрующий: 3 - колпак прозрачный; 4 - крышка полая; 5 - пьезометр конт­рольный; 6 - клапан жидкостный; 7 - баллон воздуш­ный; I - подвод сжатого воздуха; II - в атмосферу

Проверку выполняйте в следующем порядке:

— установите фильтрующий элемент 2 между крышками 1 и 4, затем погрузите его в воду на глубину 60 мм. Перед проверкой или непосредственно в испытательной установке сухой фильтрую­щий элемент необходимо выдержать в воде в течение 5... 10 мин для заполнения водой пор в картоне;

— подайте внутрь элемента воздуха под давле­нием 1,57 кПа (160 мм вод. ст.). Данное давление устанавливается и поддерживается постоянным жид­костным клапаном 6, трубка которого погружена в воду на 160 мм. Во избежание разрушения фильт­рующей шторы элемента давление воздуха не дол­жно повышаться даже кратковременно свыше 2 кПа (200 мм вод. ст.);

— медленно поворачивайте элемент, обращая внимание на выделение пузырьков воздуха с его наружной поверхности;

— подведите к месту выделения пузырьков воз­духа прозрачный колпак 3, заполненный водой, и замерьте время заполнения его воздухом.

При заполнении колпака объемом 0,5 л менее чем за 20 с через одно повреждение выбраковывайте филь­трующий элемент.

Исправные фильтрующий элемент, а также предочиститель перед установкой на автомобиль про­сушите. Нельзя сушить открытым пламенем или горячим (более 50°С) воздухом.

При установке фильтрующего элемента и предочистителя на автомобиль проверьте целостность ре­зиновых прокладок, не допускайте контакта на­ружного кожуха с предочистителем (кожух необхо­димо выправить).

Для проверки уровня жидкости (на холодном двигателе) откройте контрольный кран на расши­рительном бачке. Если из крана не потечет жидкость — уровень недостаточен. Восстановите его доливкой охлаждающей жидкости в следующем порядке:

— закройте кран контроля уровня жидкости;

— снимите пробку горловины расширительного бачка;

— долейте жидкость через заливную горловину до уровня 1/2... 2/3 высоты бачка;

— закройте пробку горловины расширительного бачка.

Для проверки состояния и действия жалюзи ра­диатора потяните на себя и отпустите ручку управ­ления работой жалюзи, при этом они должны закрываться и открываться полностью.

Для регулирования натяжения ремней измене­нием положения генератора:

— ослабьте гайки 3 (рис. 74) крепления передней и задней лап генератора, болт 2 (рис. 75) крепления планки и болт 1;

— переместив генератор, натяните ремни;

— затяните болты 1 и 2, гайки крепления передней и задней лап генератора.

Рис. 74. Крепление генератора на кронштейне двигателя: 1 - генератор; 2 - шпилька; 3 - гайки; 4 - шайба регулировочная; 5 - болт; 6 - болт стяжной

Рис. 75. Схема проверки натяжения ремней привода гене­ратора и водяного насоса: 1 - болт; 2 - болт крепления пленки; 3 - генератор; 4 - ремни привода; 5 - шкив водяного насоса; 6 - шкив гидромуфты

По окончании регулирования проверьте натяже­ние: правильно натянутый ремень при нажатии на середину наибольшей ветви с усилием 39,2 Н (4 кгс) должен иметь прогиб 15... 22 мм.

При выходе из строя замените ремень комплектно с остальными. Разница для ремней в одном ком­плекте не должна превышать 3 мм.

Смена охлаждающей жидкости (ТОСОЛ А-40). Сливать охлаждающую жидкость из системы ох­лаждения и отопления следует через сливные краны нижнего патрубка радиатора, теплообменника и на­сосного агрегата подогревателя, подводящей трубы отопителя кабины. Для слива жидкости откройте кран системы отопления и снимите паровоздушную пробку с горловины расширительного бачка.

Не пускайте двигатель после слива охлаждающей жидкости из системы.

Для заполнения системы охлаждения залейте ох­лаждающую жидкость через горловину расши­рительного бачка до уровня контрольного крана. Перед заливкой откройте паровоздушную пробку.РЕМОНТ

При ремонте двигателя пользуйтесь следующими рекомендациями:

— до истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель (не снимайте головки цилиндров, масля­ный картер, не нарушайте пломбы топливного насо­са высокого давления и не разбирайте его), в против­ном случае утрачивается право на гарантийный ре­монт двигателя. При необходимости допускается заменять топливопроводы высокого и низкого дав­ления, шланги, фильтры очистки масла, топлива, и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключатель гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные воздухопроводы и допускные коллекторы, водосборные трубы, форсунки, штанги толкателей, тур­бокомпрессоры;

— разберите двигатель на поворотном стенде Р- 770 (рис. 76). Перед установкой двигателя на стенд снимите полнопоточный фильтр очистки масла, вентилятор, выпускные коллекторы в сборе с пат­рубками, кронштейны передних опор, стартер. Для установки двигателя на стенд в отверстия для трубо­проводов предпускового подогревателя в блоке ци­линдров установите и закрепите кронштейны, после этого вверните пальцы 7 до упора. Вокруг горизон­тальной оси стенда двигатель поворачивайте враще­нием рукоятки червячного редуктора. Перед пово­ротом двигателя вокруг вертикальной оси стенда нажмите на педаль 3 фиксатора;

Рис. 76. Установка двигателя на поворотном стенде: 1- стойка; 2 - станина; 3 - педаль фиксатора; 4 - балка поворотная; 5 - редуктор; 6 - рукоятка редуктора; 7 - пальцы установочные

— трущиеся поверхности деталей, кроме огово­ренных особо, при сборке смазывайте моторным маслом;

— при креплении деталей посредством резьбовых соединений, кроме указанных в тексте особо, обес­печьте момент затяжки согласно табл. 6;

ТАБЛИЦА 6

Моменты затяжки резьбовых соединений

— уменьшайте моменты затяжки на 10%, если моторное масло применяется в качестве смазочного материала;

— неметаллические прокладки для удобства сбор­ки, при необходимости, вставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей;

— при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;

— не подгибайте шпильки при надевании на них деталей;

— после ремонта сборочных единиц и замены их обкатайте двигатель на стенде, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846—69, в одном из приведенных ниже режимов в зависимости от заме­ненных деталей:

1. После замены коленчатого вала, распредели­тельного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух порш­невых колец проведите приработку в основном ре­жиме, включающем в себя «холодную» и «горячую» обкатку (табл. 7, 8). В начале «холодной» обкатки допускается температура масла, подаваемого в дви­гатель, 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 98,07 кПа (1 кгс/см²) при минимальной частоте вращения хо­лостого хода и 392,3... 539,4 кПа (4 ... 5 кгс/см²) — при частоте вращения 2600 мин^-1.

Перед «горячей» обкаткой проверьте, и при не­обходимости отрегулируйте тепловые зазоры в га­зораспределительном механизме, угол опережения впрыскивания топлива, затяжку болтов крепления головок цилиндров.

Выбрасывание и подтекание воды и топлива, а также прорыв газов в местах соединений не допу­скаются.

Таблица 7

Таблица 8

2. После замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилинд­рах проведите приработку в режиме «горячей» об­катки.

3. После замены головки цилиндра или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия ее для осмотра деталей цилиндро­поршневой группы, а также замены масляного, во­дяного или топливного насосов, привода топливно­го насоса, шестерен распределения, манжет колен­чатого вала, картера маховика, передней крышки блока проведите приработку двигателя в режиме, указанном в табл. 9.

Таблица 9

Обкатка после замены или снятия головки цилиндра

4. После переборки без замены агрегатов, сбо­рочных единиц, деталей проведите приработку дви­гателя в режиме согласно п. 3.

Обкатка двигателя должна всегда заканчиваться на автомобиле с соблюдением рекомендуемых ско­ростей движения, указанных в разделе «Обкатка автомобиля» Руководства по эксплуатации, при­лагаемого к автомобилю.

Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:

— выверните четыре болта 4 (рис. 77) крепления компрессора и снимите компрессор;

Рис. 77. Вид двигателя со стороны маховика: 1 - корпус заднего подшипника вала привода топливного насоса; 2 - болты крепления рыма заднего; 3 - болты крепления насоса гидроусилителя рулевого управления; 4 - болты крепления пневматического компрессора; 5 - трубка отвода остатков топлива от форсунок; 6 - болт крепле­ния маховика; 7 - маховик; 8 - картер маховика

— выверните три болта 3 крепления насоса гид­роусилителя руля и снимите насос;

— выверните два болта 4 (рис. 78) и два болта 1 крепления задних пластин, ослабьте затяжку стяж­ного болта 8 и снимите ведущую полумуфту 9 в сборе с фланцем 7 и передними пластинами 6, выверните два болта 3 и снимите задние пластины 11;

— отверните гайку 10 (см. рис. 78) и съемником 2 (рис. 79) снимите фланец 1 ведущей полумуфты 9 (см. рис. 78);

Рис. 78. Привод топливного насоса высокого давления: 1- болты крепления задних пластин; 2 - фланец задний ведущей полумуфты; 3, 4 - болты; 5 - болты крепления передних пластин; 6 - пластины передние; 7 - фланец передний полумуфты; 8 - болт стяжной; 9 - полумуфта ведущая; 10 - гайка; 11 - пластины задние

Рис. 79. Снятие фланца ведущей полумуфты съемником: 1 - фланец ведущей полумуфты; 2 - съемник

— снимите корпус 1 (см. рис. 77) заднего под­шипника в сборе с манжетой;

— снимите шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом (рис. 80).

Рис. 80. Снятие шестерни привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом

При сборке совместите метки на торцах шестерни привода и шестерни распределительного вала. Стяж­ной болт 8 (см. рис. 78) затяните после установки сборочной единицы на двигатель.

Для снятия гильзы цилиндра съемником И801.05.0 (рис. 81) сложите захват 6 вдоль винта 1 и в таком виде вставьте его внутрь гильзы.

Рис. 81. Снятие гильзы цилиндра съемником И801.05.000: 1 - винт; 2 - рукоятка; 3 - корпус; 4 - опора; 5 - гильза; 6 - захват

Зацепив захват за нижний торец гильзы 5, устано­вите его перпендикулярно винту, после этого уста­новите опоры 4 в отверстие на привалочной плоско­сти блока и, вращая рукоятку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.

Для снятия картера маховика:

— снимите компрессор (см. выше);

— снимите насос гидроусилителя руля (см. выше);

— выверните три болта 2 (см. рис. 77) и снимите рым задний; снимите скобы крепления трубки 5 отвода топлива от форсунок;

— выверните болт крепления масляного щупа; выверните болты крепления маховика и монтажны­ми болтами с резьбой М8 (рис. 82) снимите маховик;

Рис. 82. Снятие маховика монтажными болтами

— выверните болты крепления картера маховика, снимите картер.

При установке картера маховика, для предохра­нения манжеты уплотнения хвостовика коленчатого вала, используйте оправку (рис. 83); при этом ман­жету обильно смажьте моторным маслом.

Рис. 83. Оправка манжеты для установки картера махови­ка: 1 - оправка

Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна предусмотрено семь ремонтных размеров вклады­шей (см. табл. 10). Обозначение вкладышей соот­ветствующей шейки, диаметр вала и диаметр посте­ли в блоке или шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша.

Для снятия и разборки шатунно-поршневой груп­пы:

— снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);

— удалите нагар с верхнего пояса гильзы;

— снимите крышку нижней головки шатуна съем­ником (рис.84);

Рис. 84. Снятие крышки нижней головки шатуна съемником

— извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;

— снимите поршневые кольца приспособлением И801.08.000 (рис. 85);

Рис. 85. Снятие поршневых колец съемником И801.08.000: 1 - поршень; 2 - кольцо; 3 - съемник

— выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;

— нагрейте поршень в масляной ванне до тем­пературы 80... 100°С;

— выньте поршневой палец.

При сборке и установке шатунно-поршневой груп­пы:

— компрессионные кольца устанавливайте кони­ческой поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к головке поршня;

— маслосъемные кольца устанавливайте так: сна­чала вставьте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца;

— смежные кольца направьте замками в про­тивоположные стороны;

— поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (рис. 86);

Рис. 86. Поршень с ша­туном в сборе

— не запрессовывайте палец в холодный поршень;

— при установке поршня в цилиндр предвари­тельно вставьте его в обойму И801.00.000 (рис. 87);

Рис. 87. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндра: 1 - пор­шень; 2 - обойма И801.00.01; 3 - гильза цилиндра

— индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня сместите в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.

Для снятия коленчатого вала демонтируйте:

— шатунно-поршневую группу (см. выше);

— картер маховика (см. «Блок цилиндров и при­вод агрегатов»);

— переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе (см. «Система охлаждения»);

— масляный насос с маслозаборником в сборе;

— крышки коренных опор;

— снимите коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.

При установке коленчатого вала на двигатель:

— совместите метки на шестернях привода аг­регатов;

— обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала (см. табл. 10);

— установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упор­ным торцам вала (рис. 88);

Рис. 88. Установка полуколец упорного подшипника ко­ленчатого вала: 1 - полукольцо упорного подшипника нижнее; 2 - крышка задней коренной опоры; А - канавки на полукольце

— проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (рис. 89) — номера на­чинаются от переднего торца;

Рис. 89. Установка крышек коренных опор: А - порядко­вый номер (1) на крышке коренной опоры

— болты крепления крышек коренных подшип­ников и стяжные болты блока затягивайте, в такой последовательности:

1. Очистите резьбу в отверстиях и на болтах и смажьте ее, избыток масла удалите.

2. Установите по посадочным поверхностям плот­но, без перекоса крышки коренных подшипников.

3. Вверните с установкой шайб 16х3 болты М16 крепления крышек, обеспечив момент затяжки 94,2...117,7 Н.м (9,6... 12 кгс.м).

4. Затяните окончательно болты крышек, обеспечив момент затяжки 206... 230,5 Н.м (21... 23,5 кгс.м).

5. Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4... 90,2 Н.м (8,2... 9,2 кгс.м).

При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окон­чании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее 0,05 мм.

Для разборки и сборки коленчатого вала:

— снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 90) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.

Рис. 90. Снятие шестерни и заднего противовеса коленча­того вала съемником И801.01.000: 1 - захват; 2 - наконеч­ник; 3 - винт; 4 - траверса; 5 - стопор; 6 - рукоятка

Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 91) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчато­го вала;

Рис. 91. Снятие шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала съемником И801.01.000: 1 -захват; 2, 3 - наконечники

— снимите заглушки, для этого вставьте в за­глушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4... 5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;

— при наличии в масляной полости втулки цент­робежной очистки масла выбейте ее, захватив крюч­ком за маслоподводящее отверстие внутри втулки;

— выверните ввертыш;

— перед сборкой очистите полости шеек от отло­жений; промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом.

Собирайте вал в обратной последовательности, при этом новые заглушки устанавливайте двумя оправками, одной (рис. 92) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора; другой раз­вальцуйте буртик заглушки (рис. 93). Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей ди­зельным топливом под давлением 196,1 кПа (2кгс/ см²). Допускаемое подтекание не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости. Не устанавливайте использованные заглуш­ки повторно;

Рис. 92. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала: I - оправка для развальцовки; II - оправка для запрессовки

Рис. 93. Коленчатый вал в сборе: 1 - противовес передний; 2 - колесо зубчатое привода масляного насоса; 3 - заглушка шатунной шейки; 4 - противовес задний; 5 - колесо зубчатое ведущее; 6 - маслоотражатель; 7 - вал коленчатый

— перед напрессовкой на коленчатый вал пе­редний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105°С.

Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей клапанного механизма и цилиндро-поршневой группы:

— слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;

— выверните болты крепления выпускного кол­лектора и снимите коллектор;

— выверните из снимаемой головки болты креп­ления впускного воздухопровода и водосборной тру­бы, ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для их снятия*;

^* Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно снимите с двигателя компрессор.

— снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;

— отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;

— снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;

— ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при за­тяжке (рис. 94), затем выверните их;

Рис. 94. Порядок затяжки болтов (1... 4) крепления головки цилиндра

— снимите головку цилиндра с двигателя. При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокладок. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последо­вательности, указанной на рис. 94. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.

Размеры деталей и допустимый износ, mm

[*] Зазор поршневых колец замеряйте в калибре 0 (120+⁰⁰³) мм

Моменты затяжки резьбовых соединении, Н.м (кгс.м)

Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (рис. 95):

Рис. 95. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000: 1 - винт; 2 - вороток; 3 - тарелка; 4 - штифт

— установите на основание головку блока ци­линдров так, чтобы штифты вошли в штифтовые отверстия головки;

— вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;

— снимите сухари и втулки;

— выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;

— выньте впускной и выпускной клапаны. Раз­меры клапанов приведены в табл. 11.

Рис. 97. Размеры клапана: А - длина направляющей; В - высота седла; D - диаметр отверстия под седло; D₃ - диаметр тарелки; D₂ - диаметр седла; D₃ - диаметр стержня; D₄ - внутренний диаметр направляющей; D₅ - наружный диаметр направляющей; D₆ - диаметр отвер­стия под направляющую; a - угол фаски седла; у-угол фаски клапана

Размеры деталей и допустимый износ, mm

Моменты затяжки резьбовых соединений, Н-м (кгс-м)

* Перед вворачиванием резьбу болтов смажьте графитной смазкой.

При сборке клапанного механизма стержни кла­панов отграфитируйте или смажьте дизельным маслом.

Для притирки клапанов:

— разберите клапанный механизм, как описано выше;

— приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топ­лива. Перед применением притирочную пасту пере­мешайте (микропорошок способен осаждаться);

— нанесите на фаску седла клапана тонкий рав­номерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возврат­но-вращательным движением клапана дрелью с при­соской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. 96);

Рис. 96. Расположение матового пояска на седле клапана: 1 - поясок притертый; I - правильное; II - неправильное

— по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указа­но выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подте­кании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на рав­ном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего осно­вания конуса седла, как показано на рис. 96.

Для разборки, сборки и проверки масляного на­соса:

— слейте масло из картера, выверните болты крепления и снимите картер;

— снимите всасывающую трубку 1 (рис. 98) с фланцем, кронштейном и чашкой в сборе и трубку подводящую клапана системы смазывания;

Рис. 98. Вид двигателя снизу со снятым масляным картером: 1 - трубка всасывающая; 2 - трубка подводящая клапана системы смазывания; 3 - насос масляный; 4 - шестерня ведомая привода масляного насоса

— выверните болты крепления масляного насоса 3, снимите насос;

— снимите шестерню 4 масляного насоса съем­ником И80 1.02.000 (рис. 99), для этого болты 3 вверните до упора их в шестерню 5, винт 1 уприте в торец вала. Вращая рукоятку, вверните винт в тра­версу до полного снятия шестерни;

Рис. 99. Снятие ведомой шестерни привода масляного насоса съемником И801.02.000: 1 - винт; 2 - рукоятка; 3 - болт; 4 - траверса; 5 - шестерня

— выверните болты крепления нагнетающей и радиаторной секций масляного насоса и разберите его;

— замерьте радиальный и торцовый зазоры на­гнетающей и радиаторной секций, зазоры в зацеп­лении зубьев шестерен в радиаторной и нагнетаю­щей секциях, между ведущим валом и отверстием в корпусе, между осью и шестерней. При необхо­димости замените изношенные детали;

— при сборке насоса не допускайте повторное использование отгибных шайб. После сборки насоса валик должен проворачиваться от руки плавно, без заеданий;

— испытайте насос с использованием моторного масла М10Г₂К при температуре 80... 85°С. При враще­нии вала с частотой 2750... 2800 мин^-1 и разрежении на всасывании 11,99... 14,67 кПа (90... 110 мм рт. ст.) производительность нагнетающей секции должна быть не менее 82 l/мин (при давлении на выходе из насоса 343,2... 392,3 кПа (3,5... 4 кгс/см²) и радиаторной секции — не менее 27 l/мин (при давлении на выходе из насоса 686,5... 735,3 кПа (7... 7,5 кгс/см²);

— проверьте клапаны насоса на давление начала открытия, которое зафиксируйте по началу вытека­ния струи масла из отверстия за клапаном. Регули­рование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия 834... 932 кПа (8,5... 9,5 кгс/см²) у предохранительных клапанов нагнетающей и ради­аторной секции, 392... 441 кПа (4... 4,5 кгс/см²) — у клапана системы смазывания.

При несоответствии давления начала открытия клапанов требуемым величинам, замените пружины клапанов.

Для разборки, сборки и проверки работы цент­робежного фильтра:

— выверните болты и снимите фильтр с двигателя;

— отверните гайку крепления колпака фильтра и снимите колпак;

— поверните ротор вокруг оси так, чтобы сто­порные пальцы вошли в отверстие ротора;

— отворачивая гайку крепления колпака ротора, снимите колпак и промойте его;

— отверните гайку крепления ротора на оси, снимите ротор, после чего снимите упорный подшип­ник.

Замерьте диаметры оси и втулок ротора, изно­шенные детали замените. Ротор заменяйте комп­лектно с колпаком.

При сборке фильтра упорный подшипник уста­новите так, чтобы кольцо с большим внутренним диаметром было снизу. Метки на колпаке ротора и роторе совместите.

После сборки ротор фильтра должен вращаться на оси легко, без заеданий, частота вращения его дол­жна быть не менее 5000мин^-1 при перепаде давления в фильтре не более 490 кПа (5 кгс/см²) и давления на выходе до 98 кПа (1 кгс/см²);

— проверьте клапаны (фильтра на давление на­чала открытия, момент которого зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстий за кла­панами. Регулирование считается правильным (при использовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия 588... 637 кПа (6... 6,5 кгс/см²) — у перепускного клапана, 49... 69 кПа (0,5... 0,7 кгс/см²) у сливного клапана.

При других величинах давления начала открытия замените пружины клапанов.

Для разборки, сборки и проверки работы полно­поточного фильтра очистки масла:

— выверните сливные пробки на колпаках и слейте масло из фильтра; выверните болты крепления и снимите фильтр; снимите колпаки с фильтроэлементами; выверните резьбовые втулки на корпусе.

При наличии в корпусе трещин, сколов, сквозных раковин и других дефектов замените корпус;

— собранный фильтр проверьте на герметич­ность, для этого через впускное отверстие подведите воздух под давлением не менее 490 кПа (5 кгс/см²) и опустите фильтр в воду, температура которой долж­на быть не ниже 60 °С.

Если негерметичность в соединениях между кол­паками и корпусом невозможно устранить подтяж­кой болтов, замените прокладки колпаков;

— проверьте давление начала открытия пере­пускного клапана и срабатывания сигнализатора за­соренности фильтра. Работу датчика светового сигна­лизатора проверяйте в электроцепи с напряжением: 12 и 24 В. Момент открытия клапана зафиксируйте по началу вытекания струи масла из отверстия за клапа­ном. Регулирование считается правильным (при ис­пользовании не более трех регулировочных шайб), если давление начала открытия клапана 245... 294 кПа (2,5... 3 кгс/см²), давление срабатывания сигнализа­тора (загорания контрольной лампочки) равно или меньше давления открытия перепускного клапана, но не ниже 196 кПа (2 кгс/см²). Если величина давления начала открытия не соответствует требуе­мой, замените пружину клапана.

Размеры деталей и допустимый износ, mm

Фильтр центробежный масляный

Моменты затяжки резьбовых соединений

Для снятия топливного насоса высокого давления:

— отсоедините тросики ручного управления ры­чагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, тру­бопроводы подвода топлива к насосу, отводящий, дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, маслоотводящую трубку;

— выверните стяжной болт переднего фланца веду­щей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное поло­жение, провернув коленчатый вал ломиком за отвер­стия на маховике через люк картера сцепления);

— отсоедините трубопроводы, подводящие топ­ливо к штифтовым свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы;

— выверните четыре болта крепления топливного насоса;

— снимите насос.

Для установки топливного насоса высокого дав­ления:

— проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыскивания топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком); при этом риска на заднем фланце 4 (см. рис. 65) ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

— установите насос на двигатель, совместив при этом метки III и II на корпусе насоса и муфте опережения впрыскивания топлива соответственно;

— затяните болты крепления насоса, как показано на рис. 100;

Рис. 100. Порядок затяжки болтов (1... 4) крепления топливного насо­са высокого давления

— не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;

— установите крышку люка картера сцепления;

— подсоедините трубопроводы высокого давле­ния, маслоподкачивающую и маслоотводящую труб­ки, трубку подвода воздуха к клапану вспомога­тельной тормозной системы, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, троси­ки ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки топливного насоса высокого давле­ния пустите двигатель и болтом 5 (см. рис. 45) отрегу­лируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 мин^-1.

При ремонте топливного насоса высокого дав­ления:

— корпус насоса, имеющий трещины и срывы основных резьб, замените;

— к дефектам втулки плунжера отнесите ска­лывание и выкрашивание металла у отверстий, за­диры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, тре­щины и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисп­равимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусность и увеличение отверстия втул­ки — микрометрическим или индикаторным прибо­ром для измерения внутренних поверхностей с це­ной деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

— к дефектам плунжера отнесите выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера, выявите миниметром с точно­стью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конус­ной втулки;

— величину зазора в плунжерной паре проверьте на спрессованном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизель­ным топливом. Установите на торец втулки уплот­нительную пластину, зажав ее винтом, затем отпус­тите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начнет выдавливаться топливо — чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давле­ния топлива 19,1... 20,1 МПа (195... 205 кгс/см²). Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазор между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с.

Установите плунжерную пару с временем подня­тия плунжера до отсечки более 40 с, смоченную профильтрованным дизельным топливом, в верти­кальное положение на торец втулки, предваритель­но подложив лист чистой бумаги. После пятиминут­ной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера, под действием собственной массы;

— толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025... 0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,2 мм. Измерьте наружный диаметр толкателя плун­жера, микрометром или скобой 30,91;

— в сборочной единице ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный сум­марный зазор 0,029... 0,095 мм, предельно допусти­мый 0,3 мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель раз­берите и отремонтируйте; при этом замеры произво­дите раздельно. Предельно допустимый зазор в со­единении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей 0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерьте микрометром, внутренние — нутромером с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохраните ве­личину исходного натяга в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика и который составляет 0,005... 0,031 мм. Величину исходного натяга обеспечьте подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предель­но допустимый наружный диаметр ролика толкателя 19,9 мм при номинальном 19,955... 20,000 мм;

— на поверхности кулачкового вала не допуска­ются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота про­филя кулачка не менее 41,7 мм при номинальной 41,95... 42,05 мм. Замеры произведите скобой 41,7;

— диаметр шейки под внутренние кольца под­шипников должен быть не менее 20,0 мм при но­минальном 20,002... 20,017 мм, натяг по уплотня­ющей кромке манжеты — не менее 0,5 мм;

— на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу, в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десяти­кратного увеличения. При потере герметичности со­вместно притрите седло и клапан по конусу пастой 3 m ГОСТ 3647—71, при заедании клапана в седле детали промойте бензином или дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;

— предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки 0,18 мм при номи­нальном 0,025... 0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 39) — паз рейки топливного насоса — 0,3 мм при номинальном 0,117... 0,183 мм. Для замера пазов применяйте нутромер.

При ремонте регулятора частоты вращения:

— замените верхнюю и заднюю крышки регу­лятора, если имеются трещины на них. При засо­рении сетчатого масляного фильтра в задней крышке регулятора продуйте его сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 1/ч при давлении 98,1... 294 кПа (1... 3 кгс/см²);

— для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и нарушится спаренность грузов, которые подобраны: с разницей статического момента не более 196 кПа (2 кгс/см²). Частичную или полную разборку сбороч­ной единицы производите только при износе, пре­вышающем допустимый, или разрушении деталей.

Зазор между рычагом 20 (см. рис. 40) пружины регулятора и осью рычага, запрессованных в корпусе насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 26 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной 57... 58 мм.

При ремонте насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса:

— насос низкого давления и ручной насос за­мените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

— при разборке и сборке насосов помните, что поршень и корпус насоса низкого давления, пор­шень и цилиндр ручного насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат. Разборке и ремонту насосы подвергаются только в том случае, если они не обеспечивают требуемых характеристик;

— особое внимание обратите на состояние сбо­рочной единицы шток — втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в по­лость кулачкового вала. Зазор в указанном сопря­жении не должен превышать 0,012 мм. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, определением времени падения давления воздуха от 490... 392 кПа (5... 4 кгс/см²) в акку­муляторе объемом 30 см³. Схема установки для замера плотности прецизионной сборочной едини­цы показана на рис. 93.

Рис. 101. Схема установки для испытаний пары шток-втулка: 1 - аккумулятор воздушный; 2 - манометр; 3,4,5,6 - краны; 7 - масловлагоотделитель; 8 - корпус насоса; 9 - ограничитель перемещения штока; 10- соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; I - в атмосферу; II - из системы; III - к насосу

Установите корпус 8 насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до дав­ления не менее 539 кПа (5,5 кгс/см²), герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет паде­ние в аккумуляторе 490... 392 кПа (5... 4 кгс/см²). Полученное время сравните с аналогичными пока­заниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заме­ните или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

Проверку плотности пары можно произвести бо­лее простым способом: через зазор между штоком и втулкой пропустите профильтрованное дизельное топливо. Объем топлива, просочившегося через за­зор, не должен превышать 1 см³ в течение 20 мин.

Если сборочная единица шток — втулка заме­няется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соедине­ния очищенные контактирующие поверхности кор­пуса насоса и втулки предварительно обезжирьте бензином Б-70. После затяжки втулки штока с мо­ментом 9,81 Н.м (1 кгс.м) проверьте легкость пере­мещения штока в ней. При необходимости умень­шите момент затяжки.

Во время испытания проверьте подачу насоса. Установку для проверки изготовьте по схеме: топ­ливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — ма­нометр — мерный резервуар. Элементы схемы со­едините прозрачными трубопроводами с внутрен­ним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Про­верку производите на летнем дизельном топливе при температуре его 25... 30°С, в отсутствии воздуха в системе убедитесь по чистоте струи топлива в про­зрачных трубопроводах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 m ниже насоса. Подача насоса при частоте вращения кулачкового вала 1290... 1310 мин^-1, разрежении у входного штуце­ра 22,6 1кПа (170 мм рт. ст.) и противодавлении 58,8...78.5 кПа (0,6... 0,8 кгс/см²) должна быть не менее 2,5 л/мин. При полностью перекрытом выход­ном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290... 1310 мин^-1 насос должен создавать давление не менее 392 кПа (4 кгс/см²). При полностью перекры­том входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создава­емое насосом, должно быть 50,6 кПа (380 мм рт. ст.);

— ручной топливоподкачивающий насос про­верьте на стенде, имеющем схему: топливный бак — фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 196... 294 кПа (2... 3 кгс/см²) в течение 5... 6 с с предварительным смачиванием полости дизель­ным топливом.

Для снятия автоматической муфты опережения впрыскивания топлива используйте приспособле­ние И801.16.000. Сначала отверните гайку 2 (рис. 102) крепления муфты. Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 2 (рис. 103), снимите муфту.

Рис. 102. Отворачивание гайки крепления муфты опережения впрыскивания топлива: 1 - муфта; 2 - гайка; 3 - ключ; 4 - отвертка

Рис. 103. Снятие муфты приспособлением И801.16.000: 1 - ключ; 2 - съемник

Для разборки муфты:

— выверните винты из корпуса и слейте масло;

— зажмите в настольные тиски подставку 6 (рис. 104) приспособления И801.16.000 и установите на нее муфту, вверните в подставку шпильку 5, ус­тановите шайбу 3 и затяните гайкой 2:

Рис. 104. Разборка муфты: 1 - ключ; 2 - гайка; 3 - шайба; 4 - муфта; 5 - шпилька; 6 - подставка

— ключом 1 отверните корпус 5 (см. рис. 43);

— снимите ведущую полумуфту 1 с проставками 12, грузы 11, пружины 8;

— выпрессуйте манжеты 4 и 2.

Учитывая, что грузы подобраны по статическому моменту, сохраните их спаренность для последующей установки.

Для сборки муфты:

— запрессуйте манжету 4 в отверстие ведущей полумуфты;

— установите ведущую полумуфту оправкой на ступицу ведомой;

— установите в стаканы 7 регулировочные про­кладки 6 и пружины 8, стаканы с пружинами — в направляющие отверстия грузов, в которых они должны перемещаться свободно без заеданий. В произвольном положении деталей муфты зазор меж­ду профильной поверхностью и проставкой должен быть не более 0,15 мм. При сведенных до упора поворотом ведущей полумуфты грузах, один из зазо­ров должен быть не более 0,1 мм, другой — равен нулю. Отрегулируйте зазоры подбором проставок;

— запрессуйте в корпус муфты заподлицо с внут­ренней торцовой поверхностью манжету 2;

— установите в выточку ведомой полумуфты рези­новое уплотнителытое кольцо 14;

— наверните на ведомую полумуфту корпус. Пе­ред установкой корпуса обеспечьте равные зазоры между корпусом и стаканами пружин при сведенных до упора грузах. Разность зазоров должна быть не более 0,2 мм.

После сборки залейте в муфту моторное масло, применяемое для двигателя.

Для разборки форсунки используйте приспособ­ление И801.20.000. Зажмите станину 2 (рис. 105) приспособления в тисках, установите форсунку в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4, отожмите распылитель форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отверните гайку распыли­теля. Вывернув болт 4, извлеките форсунку из при­способления и разберите на части.

Рис. 105. Разборка форсунки в приспособлении И801.20.000: 1 - упор; 2 - станина; 3 - форсунка; 4 - болт

Помните, что корпус и игла распылителя подоб­раны парой и раскомплектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Увеличение хода иглы распылителя не допускайте более 0,4 мм, диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превы­шать 0,38 мм.

Неудовлетворительная работа форсунок вызы­вается уменьшением давления начала впрыскивания топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высоту проставки форсунки при номинальном разме­ре 8,9... 9,0 мм не допускайте менее 8,89 мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (используйте лупу с десятикратным увеличением) деталь замените.

К дефектам форсунки относятся поломка пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части (вызывает подтека­ние и плохое распыливание топлива).

При необходимости прочистите сопловые отвер­стия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм.

Нагар с наружной поверхности распылителя уда­лите деревянным брусиком, пропитанным мотор­ным маслом, или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.

Перед сборкой корпус распылителя и иглу про­мойте бензином и смажьте профильтрованным ди­зельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на одну треть длины направляющей поверх­ности, при наклоне распылителя под углом 45° должна плавно (без заеданий) опуститься до упора под действием собственной массы.

При сборке форсунки гайку распылителя затя­гивайте, отжав распылитель в приспособлении И801.20.000.

При ремонте топливных баков:

— для обнаружения дефектов (трещины, про­боины и вмятины на стенках, трещины в местах крепления горловины и корпуса сливной пробки, коррозия внутренних поверхностей) промойте бак горячим водным 5%-ным раствором каустической соды, затем — проточной водой для удаления грязи и паров топлива;

— проверьте герметичность бака сжатым воздухом при давлении до 24,5 кПа (0,25 кгс/см²), для чего закройте все отверстия заглушками, а к корпусу сливного крана подсоедините шланг воздухопровода, погрузите бак в воду и по пузырькам выходящего воздуха определите места течи;

— пробоины и трещины устраните приваркой или приклеиванием заплат.

Перед наложением заплат концы трещин засверлите;

— выправьте вмятины стенок бака, для чего к центру поврежденной поверхности приварите желез­ный прут, на свободном конце которого должно быть кольцо, через кольцо пропустите рычаг и вы­правьте им вмятину. Затем прут отрежьте, а место приварки зачистите.

Большие вмятины устраните следующим образом: на противоположной неповрежденной стенке бака вырежьте окно (по периметру с трех сторон) и отогните вырезанную часть его так, чтобы был сво­бодный доступ внутрь бака. После устранения вмя­тины отогнутую часть стенки подгоните на место и заварите или запаяйте.

После ремонта проверьте герметичность бака и окрасьте его снаружи.

Размеры деталей и допустимый износ, мм

Моменты затяжки резьбовых соединений, Н-м (кгс-м)

Для двигателя с турбонаддувом. При нарушении герметичности в соединении между установочным фланцем турбины и выпускным патрубком кол­лектора и невозможности дальнейшего использова­ния стальной прокладки, замените ее.

При появлении посторонних шумов, а также при повышенном дымлении и снижении мощности дви­гателя, связанных с техническим состоянием турбо­компрессора, отсоедините от турбокомпрессора при­емную трубу глушителя и проверьте легкость вра­щения ротора. При тугом вращении, заклинивании или задевании ротора о корпусные детали снимите турбокомпрессор.

Снимайте турбокомпрессор в такой последова­тельности:

— снимите воздухоочиститель (при снятии левого ТКР), соединительные патрубки, тройник;

— отсоедините трубку подвода масла к ТКР;

— ослабьте хомуты крепления соединительных патрубков корпуса компрессора;

— расконтрите и выверните болты выпускного коллектора, сместите выпускной коллектор назад, разъедините магистраль слива масла, снимите вы­пускной коллектор с ТКР в сборе.

Примечание. Для удобства последующего монтажа перед разборкой ТКР на корпусах турбины и комп­рессора нанести метки спаренности с корпусом под­шипников.

— выверните шесть болтов крепления турбины и снимите корпус компрессора вместе с корпусом подшипников;

— выверните восемь болтов крепления корпуса компрессора и снимите его;

— промойте корпус компрессора и экран в ди­зельном топливе, удалите отложения;

— промойте корпус подшипника со стороны ком­прессора и удалите с поверхностей лопаток и корпу­са отложения.

Внимание! Во избежание повреждения поверхностей лопаток и нарушения балансировки ротора не допуска­ется использовать для удаления отложений металличес­кие предметы и исправлять погнутые лопатки.

— проверьте целостность лопаток колес и от­сутствие на них погнутостей. При наличии повреж­денных лопаток замените турбокомпрессор.

Внимание! Ввиду того что ротор турбокомпрессора при сборке балансируется с высокой точностью, разборка ротора ТКР не допускается. Полная раз­борка турбокомпрессора осуществляется на специа­лизированных предприятиях, имеющих необходимое оборудование и приборы;

— соберите турбокомпрессор в обратной после­довательности. Установку корпусов компрессора и турбины относительно корпуса подшипников прово­дите по меткам;

— затяните болты крепления корпуса компрес­сора с крутящим моментом 6,9... 9,8 Н.м (0,7... 1 кгс.м), болты крепления корпуса турбины с крутящим моментом 19,6... 24,5 Н.м (2... 2,5 кгс.м);

— проверьте легкость вращения ротора и отсут­ствие задевания его о корпусные детали при крайних его осевых положениях;

— установите выпускной коллектор, затяните бол­ты крепления с крутящим моментом 43,1... 54,9 Н.м (4,4... 5,6 кгс.м), законтрите болты.

Моменты затяжки резьбовых соединений при тех­ническом обслуживании двигателя с турбонаддувом КамАЗ-7403.10 приведены в табл. 12.

Таблица 12

Примечание. Затяжку болтов и гаек проводите на холодном двигателе.

Ремонт водяного насоса. Для снятия и разборки водяного насоса:

— слейте охлаждающую жидкость из двигателя;

— снимите ремни привода водяного насоса;

— выверните три болта крепления водяного на­соса;

— снимите водяной насос с водяных труб.

Разберите насос в следующем порядке:

— отогните стопорную шайбу 10 (см. рис. 61) и, удерживая валик от проворачивания за шкив, отвер­ните колпачковую гайку 11;

— снимите крыльчатку 14 съемником;

— снимите уплотнительное резиновое кольцо 8 с обоймой и упорное кольцо 12;

— снимите сальник 13;

— выверните болт 2, снимите шайбу 3;

— снимите шкив 1 съемником;

— снимите шпонку и пылеотражатель 16;

— снимите стопорное кольцо 15;

— снимите валик 9 в сборе с подшипниками 4, 6;

— снимите манжету 7.

При сборке не допускайте попадания посторон­них частиц между поверхностями трущейся пары торцового уплотнения.

После сборки проверьте легкость вращения ва­лика насоса (заедание не допускается).

При ремонте водяного радиатора к дефектам ра­диатора отнесите повреждение бачков и трубок, нарушение пайки деталей, а также загрязнение сна­ружи и значительные отложения накипи в трубках.

Загрязненную сердцевину радиатора снаружи про­мойте в направлении, противоположном потоку воздуха. Проверьте герметичность радиатора, для чего отверстия патрубков закройте пробками, а к одному из них подведите сжатый воздух под давле­нием 78,5 кПа (0,8 кгс/см²), при этом радиатор должен быть заполнен охлаждающей жидкостью.

Крутящий момент затяжки гайки крепления сту­пицы вентилятора 137,3... 196,2 Н.м (14... 20 кгс.м).

Для снятия и разборки гидромуфты:

— слейте масло из двигателя;

— снимите ремни привода водяного насоса и крыльчатку вентилятора, фильтр центробежной очи­стки масла, масляный картер;

— выверните болты крепления передней крышки к блоку цилиндров и снимите гидромуфту в сборе с передней крышкой блока;

— разогните усы стопорной шайбы гайки креп­ления ступицы вентилятора, отверните гайку и сни­мите ступицу;

— выверните болты крепления шкива, снимите шкив 11 (см. рис. 58) с манжетой 17 в сборе и втулку 14 манжеты;

— снимите стопорное кольцо крепления подшип­ника:

— выверните винты крепления корпуса подшип­ника, снимите корпус 2 в сборе с подшипником;

— выньте гидромуфту из передней крышки блока;

— выверните болты крепления ведущего вала в сборе с кожухом к ведущему колесу, снимите ве­дущий вал 6 с кожухом 3 в сборе;

— снимите ведомый вал 16 в сборе с ведомым колесом 9.

После сборки шкив привода генератора, а также ведомый вал при неподвижном шкиве должен вра­щаться свободно, без заеданий.

Для снятия и разборки коробки термостатов:

— выверните болт 1 крепления планки генератора (рис. 106);

Рис. 106. Снятие коробки термостатов: 1 - болт крепле­ния планки генератора; 2 - болты крепления патрубка коробки; 3 - патрубок коробки; 4 - коробка термостатов; 5 - болт; 6 - болт крепления коробки термостатов

— выверните два болта 5 крепления фланца ко­робки;

— выверните три болта 6 крепления коробки и снимите коробку;

— выверните пять болтов 2 крепления патрубка, снимите патрубок 3, выньте термостаты и осмотрите их.

Для проверки термостатов определите темпера­туру начала открытия и величину хода клапана 5 (см. рис. 57) следующим образом:

— погрузите термостат в подогреваемую ванну с водой (3 л), уровень которой должен быть выше фланца термостата (рис. 107);

Рис. 107. Схема установ­ки для проверки термоста­тов: 1 - кронштейн; 2 - термометр; 3 - индикатор; 4 - термостат; 5 - ванна с водой; 6 - электронагре­ватель

— после достижения температуры плюс 70°С на­гревайте воду постоянно с интенсивностью не более 3°С/мин, перемешивая. Используйте ртутный тер­мометр с ценой деления не более 1°С;

— проверьте индикатором начало открытия кла­пана термостата — это температура, при которой ход клапана составит 0,1 мм.

Термостаты должны начинать открываться при температуре 78... 82°С и полностью открыться при 91... 95°С. Величина полного хода клапана термостата должна быть не менее 8,5 мм.

При эксплуатации допускается температура на­чала открытия 77 ... 83°С, полного открытия — 90... 96 °С, потеря хода клапана — не более 20%.

Если температура включения вентилятора не вы­держивается в диапазоне 86... 90 °С, замените термо­силовой клапан, состоящий из датчика 7 (см. рис. 59), корпуса 6 и седла.

Для снятия и разборки включателя гидромуфты:

— выверните болты крепления включателя к пат­рубку подводящей трубы, снимите включатель;

— закрепите включатель за корпус в тисках;

— снимите крышку 2, выньте пробку 4, пружину 10 и шарик 8;

— выньте клапан 6 в сборе с термосиловым датчиком 7.

Клапан и пробка должны перемещаться в корпусе без заеданий.

На привалочной поверхности корпуса не допус­кайте риски глубиной более 0,05 мм; неплоскостность поверхности должна быть не более 0,05 мм.

На поверхности корпуса датчика не должно быть очагов кавитационного разрушения, повреждений.