Топливоподкачивающий насос КрАЗ-256

Топливоподкачивающий насос. Для определения техническо­го состояния насоса и установления необходимости ремонта ра­боту насоса проверяют на стенде. Для этой цели могут быть ис­пользованы стенды, рекомендуемые для проверки и испытания топливного насоса высокого давления. В этом случае топливо­подкачивающий насос проверяют на корпусе топливного насоса высокого давления, снабженного только кулачковым валом, ко­торый используется как привод испытываемого насоса. Проверяе­мый насос устанавливают на стенде по схеме, изображенной на рис, 74. При этом к оборудованию стенда предъявляют следую­щие требования:

Рис. 74. Схема стенда для испытания топливоподкачивающего насоса

фильтр 3 тонкой очистки топлива должен соответствовать ГОСТ 7389-—55 и иметь гидравлическое сопротивление не более 0,5 кГ/см²; 1— топливный бак; 2 — редукционный клапан; 3 — фильтр тонкой очистки топлива; 4, 5 и 9—краны; 6—манометр; 7— корпус топливного насоса высокого давления; 8 — фильтр и очистки топлива;

10 — топливоподкачивающий насос; 11—вакуумметр; 12 — мерный бачок;

13 — мерная линейка

редукционный клапан 2 должен быть отрегулирован на на­чало открытия при давлении 1,3— 1,5 кГ/см².

все топливопроводы, соединяющие элементы стенда, должны иметь внутренний диаметр не менее 8 мм;

топливный бак должен быть расположен ниже проверяемого насоса на 1 м.

Для оборудования стенда в качестве фильтров 8 и 3 можно использовать фильтры предварительной и тонкой очистки топли­ва, устанавливаемые на автомобили КрАЗ, а в качестве редукци­онного клапана 2 — перепускной клапан топливного насоса высокого давления двигателя ЯМЗ-238. При этом отверстие под жиклер в фильтре тонкой очистки закрывают пробкой.

Для проверки топливоподкачивающего насоса применяют лет­ний сорт топлива по ГОСТ 4749 — 49. Топливоподкачивающий насос проверяют прb 1050±Ю об/мин кулачкового вала. При этом производительность насоса при разрежении у входного штуцера 170 мм рт. ст. и противодавлении 1,5—1,7 кГ/см² должна быть не менее 2,2 мин. Максимальное давление, развиваемое насосом при полностью перекрытом выходном кране 5, должно быть не менее 4,0 кГ/см². При проверке подсос воздуха и течь топлива из мест уплотнения, а также из сопряжений шток толкателя — кор­пус насоса не допускается.

Кроме того, на остановленном стенде проверяют работу руч­ного топливоподкачивающего насоса, который должен обеспе­чивать прокачку топлива из топливного бака 1 в мерный ба­чок 12 при незаполненной магистрали.

Если насос не удовлетворяет указанным требованиям, его раз­бирают и ремонтируют.

Топливоподкачивающий насос разбирают в следующей после­довательности (рис. 75).

Рис. 75. Топливополдкачивающий насос

Отвернуть ручной подкачивающий насос вместе с корпусом 1, снять уп­лотнительную шайбу, клапан 25 и пружину.

Отвернуть пробку 17 нагнетательного клапана, снять уплотнительную шайбу 16. клапан 14 и пружину 15.

Отвернуть пробку 5, вынуть уплотнительную шайбу 4, пружину 3.

Снять стопорное кольцо 10, вынуть толкатель 9 с пружиной 8.

В табл. 12 приведены предельно допустимые величины зазоров, при превышении которых целесообразно заменять детали 1 топливоподкачивающего насоса.

Поршень и корпус топливоподкачивающего насоса, а также поршень и цилиндр ручного насоса составляют прецизионные I, пары, а поэтому замена их возможна только в комплекте. При наличии задиров на рабочих поверхностях детали подлежат замене. Кольцевую выработку на клапанах устраняют шлифованием на мелкозернистом шлифовальном бруске.

Собирают топливоподкачивающий насос в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой все детали промыть в чистом дизельном топливе. При сборке обращают внимание на i следующее:

шток 7 толкателя, находясь в вертикальном положении во вгулке 6 корпуса насоса, должен свободно перемещаться под действием собственного веса при различных угловых положениях штока относительно корпуса. При этом в никакие местные сопротивления, торможения и прихватывания не допускаются;

поршни 20 к 2 подкачивающего и ручного насосов должны свободно перемещаться в своих цилиндрах. При этом заедания и прихватывания не допусскаются;

всасывающий 25 и нагнетательный 14 клапаны должны свободно, без заеданий перемещаться под действием пружин;

толкатель 9 должен свободно перемещаться в корпусе насоса.

После сборки топливоподкачивающий насос проверяют на с стенде. Автоматическая муфта опережения впрыска топлива, автома­тическую муфту опережения впрыска топлива разбирают на под­ставке (рис. 76) в следующей последовательности.

Рис. 76. Подставка для разбоки и сборки автоматической муфты

Расчеканить ведомую полумуфту 10 (рис. 77) и вывернуть пииты 2 из кор­пуса 4 муфты.

Рис. 77. Автоматическая муфта опережения впрыска топлива

При помощи ключа (рис. 78) отвернуть корпус муфты и снять ведущую полу­муфту 5 (см. рис. 77), грузики 9, пружины 13 и прокладки // и 12 пружин.

Рис. 78. Ключ для отвертывания и завертывания корпуса автоматической муфты опережения впрыска топлива

Ремонт автоматической муфты опережения впрыска топлива в основном заключается в замене деталей, правильной последую­щей сборке и регулировке с соблюдением следующих требований.

Перед установкой нового сальника 6 ведущей полумуфты его необходимо пропитать смесью, состоящей из 85% солидола и 15% чешуйчатого графита марки А ГОСТ 8296—87.

Новый сальник / корпуса полумуфты запрессовывают при помощи оправки заподлицо с внутренней торцовой поверхностью корпуса.

Грузики, устанавливаемые в муфту, должны быть одной груп­пы. Номер группы римскими цифрами нанесен на шлифованной поверхности со стороны профиля грузов.

Грузики муфты должны свободно вращаться на своих осях, заедание и прихватывание не допускаются.

Ведущая полумуфта должна свободно вращаться.

Собирают муфту в последовательности, обратной разборке, при этом необходимо:

смазать смазкой ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—63 все рабочие поверхности ве­дущей и ведомой полумуфт;

предохранять сальники от повреждения, для чего ведущую полумуфту и корпус муфты устанавливать при помощи оправок;

в собранной муфте (при снятом корпусе) проверить зазор между пальцами ведущей полумуфты и профилем груза при сведенных до упора грузах). Вели­чина зазора не должна превышать 0,1 мм\

обеспечить предварительное сжатие пружин грузов с усилием 2,81—3,0 кГ (при этом суммарная толщина прокладок должна обеспечить предварительное сжатие пружин в пределах 0,5—0,8 мм)

собранную муфту наполнить смазкой ЦИАТИМ-203 через отверстие в торце корпуса до появления ее из другого отверстия;

проверить и отрегулировать угол относительного разворота полумуфт. После регулировки ведомую полумуфту зачеканить в двух местах.