Техническое обслуживание и ремонт силового агрегата ЗИЛ-133

Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы

Головка цилиндра. Головку следует снимать только для устранения неис­правностей деталей шатунно-поршне­вой группы, прокладки, клапанов или для замены самой головки. Последо­вательность демонтажа головки сле­дующая:

слить жидкость из системы ох­лаждения двигателя;

отвернуть болты крепления впуск­ного коллектора и водяной трубы от снимаемой головки и ослабить креп­ление аналогичных болтов на сосед­них головках, чтобы создать необхо­димый зазор для снятия головки;

отсоединить топливопроводы и за­щитить их внутренние полости от по­падания пыли и грязи. Снять форсун­ку, предохраняя распылитель от уда­ров и засорения отверстий;

снять крышку головки цилиндра. Демонтировать стойки вместе с коро­мыслами и вынуть штанги;

ослабить болты крепления голов­ки цилиндра, соблюдая ту же после­довательность, что и при затяжке (рис. 3.41), а затем отвернуть их;

снять головку с двигателя и осмот­реть ее. При необходимости снять прокладки головки цилиндра, соб­людав осторожность во избежание их повреждения;

осмотреть гильзу цилиндра и за­щитить ее внутреннюю поверхность от попадания пыли и грязи;

поверхность головки очистить от нагара скребками из мягкого мате­риала (дерево, текстолит) с примене­нием чистого дизельного топлива и ветоши. Царапины и забоины, особен­но в зоне уплотнений, не допускаются.

Устанавливается головка цилинд­ра в обратном порядке. Перед уста­новкой необходимо протереть чистой ветошью сопряженные плоскости бло­ка и головки цилиндра. Следует об­ратить внимание на правильность установки стальной прокладки уплот­нения головки цилиндра. Многократ­ное использование прокладки голов­ки возможно лишь при условии уста­новки ее на то же место. Каждая про­кладка в процессе эксплуатации при­обретает индивидуальную форму и непригодна для установки на другие цилиндры. При смене по каким-либо причинам головки цилиндра, опорного кольца или гильзы цилиндра и при нарушении первоначального положе­ния гильзы следует ставить новую прокладку.

Болты крепления головок цилинд­ров следует затягивать на холодном двигателе в 3 приема. Сначала момен­том 4—5 кгс/м, затем 12—15 и, наконец, 19—21 кгс/м.

Перед завертыванием болтов резьбу нужно смазать тонким слоем графит­ной смазки. После затяжки болтов надо проверить и, если необходимо, отрегулировать зазоры между клапа­нами и коромыслами.

Клапаны. Вынимать клапаны из головки цилиндра следует при помощи приспособления. Клапаны и седла клапанов нужно тщательно очистить от нагара, промыть и осмотреть. Если тарелка и стержень клапана не поко­роблены и нет нагара на фасках кла­пана и седла, то при наличии незначи­тельных раковин на фасках герметич­ность клапана можно восстановить притиркой.

Притирать клапаны надо пастой, составленной из смеси абразивного микропорошка с грануляцией зерен 10—20 мкм и масла для двигателя. Смесь необходимо размешать до сме­танообразного состояния, обязатель­но перемешивая при употреблении, так как микропорошок может осаждаться. Для притирки необходимо нанести на фаску клапана тонкий равномерный слой пасты, смазать стержень чистым маслом для двига­теля и поставить клапан на место. Процесс притирки представляет со­бой возвратно-вращательные дви­жения клапана при помощи специаль­ного приспособления или с помощью дрели с присоской. Нажимая слегка на клапан, повернуть его на ¹/₃ обо­рота в одну сторону (какую-либо), а затем на ¹/₄ оборота в обратную. Нельзя вращать клапан лишь в одну сторону. Периодически поднимая кла­пан и нанося на фаску новые порции пасты, притирать следует до появле­ния на фасках клапана и седла мато­вого пояска шириной не менее 1,5 мм, который должен быть без разрывов и рисок.

Рис. 3.41. Схема затяжки болтов головки цилиндра.

По окончании притирки клапаны и седла нужно промыть керосином и насухо вытереть. После этого устано­вить клапаны и пружины на свои места. Качество притирки клапана определяется проверкой на герметич­ность путем заливки керосина во впускные и выпускные окна. Если по истечении 3 мин не будет обнаружено течи или просачивания керосина, при­тирка клапана удовлетворительная.

Качество притирки клапана можно определить также до сборки с помо­щью рисок, нанесенных мягким гра­фитовым карандашом поперек фаски клапана через равные промежутки. Осторожно вставив клапан в седло и сильно нажимая, нужно повернуть его на ¹/₄ оборота. Все риски на рабо­чей поверхности фаски клапана долж­ны быть стерты.

Шатунно-поршневая группа. Для разборки шатунно-поршневой группы следует снять поддон двигателя. От­вернув гайки, снять крышку нижней головки шатуна и вынуть поршень в сборе с шатуном из цилиндра вверх. Перед этим нужно очистить нагар с верхнего пояса гильзы, тогда пор­шень легко выйдет из гильзы.

Для разборки комплекта пор­шень — шатун нужно вынуть стопор­ные кольца из бобышек поршня и, нагрев поршень в масляной ванне до 80°С, вынуть поршневой палец. Порш­невые кольца рекомендуется снимать с помощью специального приспособле­ния, ограничивающего расширение кольца своей обоймой, имеющей внут­ренний диаметр, равный 132 мм.

Перед сборкой все детали нужно промыть, масляные каналы продуть сжатым воздухом, трущиеся поверх­ности смазать маслом для двигателя. Поршневой палец должен свободно входить в предварительно нагретый поршень. Запрессовка пальца в хо­лодный поршень не допускается. Уста­навливать компрессионные и масло­съемные кольца на поршень следует с помощью приспособления. Компрес­сионные кольца устанавливаются ско­шенной стороной и клеймом «ВЕРХ» к днищу поршня.

Составное маслосъемное кольцо ус­танавливается в два приема: сначала вставляют в канавку пружинный рас­ширитель, а затем надевают масло­съемное кольцо так, чтобы стык рас­ширителя находился диаметрально противоположно замку кольца. Зам­ки компрессионных колец следует развернуть в противоположные сто­роны. При установке поршня в ци­линдр поршневые кольца должны быть обжаты обоймой, внутренний диа­метр которой равен диаметру цилинд­ра. Углубления под клапаны на днище поршня должны быть установлены в сторону развала блока цилиндров. Болты крепления крышек шатунов затягиваются в два приема до удли­нения на 0,25—0,27 мм.

Коленчатый вал. Если с двигателя снимался коленчатый вал, то к его установке и креплению предъявля­ются определенные требования. Не­обходимо обеспечить соответствие раз­меров вкладышей подшипников раз­мерам шеек вала. При установке кры­шек коренных подшипников порядко­вые номера крышки должны совпадать с порядковым номером опоры на блоке. Нумерация опор на блоке начинается от переднего торца. Затяжку болтов крепления крышек коренных подшип­ников и стяжных болтов блока нуж­но проводить в следующей последова­тельности:

- перед сборкой резьбу в отверстиях и на болтах тщательно очистить и смазать, избыток масла удалить;

- плотно поставить по посадочным поверхностям без перекоса крышки коренных подшипников;

- ввернуть и затянуть предваритель­но болты крепления крышек со сто­роны правого, а затем левого ряда цилиндров моментом 3—5 кгс/м;

- затянуть окончательно болты креп­ления крышек сначала со стороны правого, затем со стороны левого ря­дов цилиндров моментом 25^+0,5 кгс/м;

- ввернуть и затянуть стяжные болты блока моментом 12—13 кгс/м.

При затяжке болтов сопротивле­ние должно нарастать плавно, без рывков. Величину момента следует фиксировать при движении ключа. По окончании затяжки коленчатый вал должен свободно поворачиваться от усилия руки, приложенного к уста­новочным штифтам маховика. Осе­вой зазор в упорном подшипнике дол­жен быть не менее 0,05—-0,07 мм. Сум­марный зазор между торцами нижних головок шатунов и щеками коленча­того вала должен быть не менее 0,15 мм.

Для очистки полостей в шейках коленчатого вала необходимо:

- удалить старые заглушки и очис­тить полости шеек от отложений;

- тщательно промыть вал, промыть и продуть каналы и полости;

- запрессовать и развальцевать новые заглушки.

После этого проверить герметич­ность заглушек опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением 2 кгс/см². Допускается подтекание топлива не более 20 г в 1 мин для одной заглушки. Затем нужно продуть каналы и полости для удаления топ­лива. Установка использованных заг­лушек не допускается.

После проведения необходимых ра­бот по обслуживанию и проверке кри­вошипно-шатунного и газораспреде­лительного механизмов следует уста­новить и закрепить поддон двигателя и головки цилиндров.

Привод клапанов. Зазоры между коромыслами и клапанами регули­руют на холодном двигателе или не ранее чем через 30 мин после его оста­новки. При этом подача топлива долж­на быть выключена. Для впускного клапана этот зазор равен 0,30— 0,35 мм, а для выпускного 0,40— 0,45 мм. У 1, 2, 3 и 4-го цилиндров передний клапан — впускной, а у 5, 6, 7 и 8-го -- выпускной.

Увеличение или уменьшение зазо­ров отрицательно сказывается на ра­боте механизма газораспределения и двигателя в целом. При слишком больших зазорах растут ударные на­грузки и увеличивается износ дета­лей привода клапанов. При очень малых зазорах не обеспечивается гер­метичность камеры сгорания, двига­тель не развивает полной мощности, а клапаны перегреваются, что может повлечь за собой прогар фасок.

Зазоры регулируют одновременно в двух цилиндрах 6 соответствии с по­рядком их работы во время тактов сжа­тия (клапаны в этот момент закрыты). Нумерация цилиндров двигателя при­ведена на рис. 3.42 (цифры в круж­ках).

Рис. 3.42. Схема нумерации цилиндров двигателя и секций топливного насоса.

Рис. 3.43. Фиксатор маховика.

Последовательность операций при регулировке зазоров следующая:

- снять крышки головок цилиндров и проверить затяжку болтов крепления головок;

- оттянуть фиксатор 1 (рис. 3.43), расположенный на картере маховика 2, повернуть его на 90° и установить в нижнее положение. Снять крышку люка в нижней части картера сцеп­ления;

- проворачивая коленчатый вал по ходу вращения, установить его в та­кое положение, при котором фиксатор под действием пружины войдет в от­верстие на маховике. При этом риски на торце корпуса муфты опережения и на фланце ведомой полумуфты при­вода топливного насоса высокого дав­ления должны находиться в верхнем положении (см. рис. 3.23). Это поло­жение коленчатого вала соответст­вует началу подачи топлива в 1-й цилиндр. Если риски находятся вни­зу, необходимо, выведя фиксатор из отверстия в маховике, повернуть ко­ленчатый вал ровно на 1 оборот. При этом фиксатор должен вновь войти в отверстие на маховике. Проворачи­вать коленчатый вал нужно воротком, вставляя его в отверстия, расположен­ные по окружности маховика. Пово­рот маховика на угол, равный проме­жутку между двумя соседними от­верстиями, соответствует повороту ко­ленчатого вала на 30°;

- оттянуть фиксатор, повернуть его на 90° и установить в верхнее поло­жение;

- повернуть коленчатый вал от начала подачи топлива на 69°. При этом клапаны регулируемых цилиндров (1-го и 5-го) закрыты (штанги легко проворачиваются от руки);

- проверить динамометрическим клю­чом момент затяжки гаек, которыми крепятся стойки коромысел регули­руемых цилиндров. Он должен быть 4,2 - 5,4 кгс/м;

- проверить щупом зазоры между носками коромысел и торцами клапа­нов регулируемых цилиндров. При необходимости регулировки зазора нужно ослабить гайку регулировочно­го винта, вставить щуп нужной толщи­ны и, вращая винт отверткой, устано­вить требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, затянуть гайку и проверить зазор. Щуп толщиной 0,30 мм для впускного клапана и 0,40 мм для выпускного должен вхо­дить свободно, а толщиной 0,35 мм для впускного клапана и 0,45 мм для выпускного — с усилием. Момент затяжки гайки регулировочного винта 5,4 кгс/м. Дальнейшую регу­лировку зазоров в клапанном меха­низме проводят попарно в 4-м и 2-м, 6-м и 3-м 7-м и 8-м цилиндрах, проворачивая коленчатый вал каж­дый раз на 180°;

- пустить двигатель, проверить его работу на слух. При правильно отре­гулированных зазорах стуков в кла­панном механизме не должно быть. Установить крышку люка картера маховика и крышки головок цилинд­ров. Фиксатор маховика должен находиться в верхнем положении.

Система охлаждения

От исправной работы системы ох­лаждения в значительной степени за­висит экономичность, надежность и 62

срок службы двигателя. Для обеспе­чения нормальной работы системы охлаждения необходимо:

- заливать жидкость через воронку с сеткой, используя для этого чистую заправочную посуду;

- следить за температурой жидкости, которая должна быть в пределах 80— 98° С;

- регулярно проверять уровень жид­кости и при необходимости доводить его до нормы (уровень контролиро­вать только на холодном двигателе);

- менять охлаждающую жидкость каждый год;

- при ремонтных работах заменять смазку в полости подшипников водя­ного насоса. Легкоплавкие смазки при этом применять нельзя, так как они при работе насоса плавятся и вытекают;

- следить за исправностью уплотне­ния крыльчатки водяного насоса, так как жидкость, просачивающаяся в полость подшипников, выводит их из строя (о неисправности уплотнения свидетельствует течь жидкости из дре­нажного отверстия).

В случае нарушения температурно­го режима в системе охлаждения нужно проверить исправность термо­статов. Для этого надо снять термоста­ты, опустить их в сосуд с водой и нагреть ее до 100° С. Проследить за температурой начала и конца закры­тия клапанов термостатов. Клапаны исправных термостатов начинают за­крываться при температуре 91—95° С и полностью закрываться при тем­пературе 78—82° С.

В теплое время года следует систе­матически проверять состояние воз­душных каналов сердцевины радиато­ра системы охлаждения и обязательно прочищать их при значительной за­соренности. Чистить можно струей сжатого воздуха, направляемой в воз­душные каналы сердцевины радиато­ра со стороны кожуха вентилятора.

В качестве охлаждающей жидкости в двигателе применяется концентри­рованная низкозамерзающая жид­кость Тосол А, разбавленная мягкой и чистой водой в требуемой пропор­ции в зависимости от климатической зоны эксплуатации автомобиля. Так, при температуре окружающего воз­духа зимой до — 40° С применяется жидкость Тосол А-40—56%-ный раст­вор концентрата Тосол А, имеющий плотность (при 20° С) 1,077— 1,085 г/см³. При температуре возду­ха до — 65°С используется 65%-ный раствор концентрата — жидкость То­сол А-65, имеющая плотность 1,085—- 1,095 г/см³.

Концентрированная жидкость То­сол А, а также ее смесь с водой ядо­виты, поэтому при обращении с ней надо соблюдать меры предосторожно­сти.

Система охлаждения заполняется через заливную горловину верхнего бачка радиатора. Заполнять жидкость следует до уровня нижней кромки за­ливной горловины радиатора. Пол­ное удаление оставшегося в системе воздуха происходит автоматически при работе двигателя (после, открытия термостатов). При этом уровень жид­кости в радиаторе несколько пони­жается. После полного заполнения системы охлаждения двигателя сле­дует открыть кран отопителя, а пос­ле заполнения системы отопления до­лить жидкость в радиатор до необхо­димого уровня.

Слив жидкости из системы охлаж­дения происходит через сливные кра­ны нижнего бачка радиатора, котла подогревателя и насосного агрегата подогревателя. Для этого нужно от­крыть кран отопителя, снять пробку с горловины верхнего бачка радиатора и открыть краны для слива жидкости. Для слива воды при кратковременном использовании ее в системе охлажде­ния вместо низкозамерзающей жид­кости автомобиль следует установить на ровной горизонтальной площадке. После полного слива воды из системы охлаждения следует оставить откры­тыми сливные, краны.

Категорически запрещаются пуск и кратковременная работа двигателя после слива жидкости для удаления ее остатков из системы.

В процессе эксплуатации необхо­димо регулярно проверять состояние всех уплотнений и соединений, не допуская утечки жидкости из сис­темы охлаждения. Если во время эксплуатации приходится часто до­ливать охлаждающую жидкость, не­обходимо проверить герметичность си­стемы охлаждения.

Проверка герметичности осущест­вляется путем опрессовки заполнен­ной системы охлаждения с помощью специального приспособления, сос­тоящего из пробки, манометра и шту­цера для подсоединения ручного на­соса. Приспособление устанавливает­ся на горловине радиатора. Давление внутри системы создается ручным на­сосом и контролируется по манометру. Давление опрессовки 0,65 кгс/см².

При обнаружении течи ее устра­няют и проводят повторную проверку герметичности. Если давление в сис­теме падает очень медленно, это зна­чит, что выявленная негерметичность устранена.

Использование (кратковременное) мягкой воды в системе охлаждения допускается только в случае крайней необходимости. При заправке сис­темы охлаждения водой (в зимнее время) кран отопителя должен быть закрыт. После заполнения системы водой (до нижней кромки наливной горловины) нужно пустить двигатель и прогреть его при 1500 об/мин до температуры 80° С. Прогрев двига­тель, открыть кран отопителя. После заполнения отопителя горячей водой долить воду в радиатор до требуемого уровня.

Во избежание замерзания воды в отопителе запрещается включать вен­тилятор отопителя при неработающем, а также при недостаточно прогретом двигателе. При минусовой температу­ре наружного воздуха запрещается оставлять автомобиль с неработаю­щим двигателем на длительное вре­мя. Так при температуре воздуха до — 15° С это время не должно пре­вышать 25—30 мин, при более низкой температуре допустимый промежуток времени сокращается. При безга­ражном хранении нельзя заливать в систему холодную воду.

Привод водяного насоса и венти­лятора осуществляется клиновидными ремнями. Нормальная работа этих агрегатов зависит от надежной ра­боты приводных ремней, поэтому нуж­но следить, чтобы на ремни не попа­дало масло и топливо, контролировать натяжение ремней. Особенно тщатель­но следует проверять натяжение рем­ней в первые 50 ч работы двигателя, так как в это время происходит их наибольшая вытяжка. Натяжение ремней должно быть всегда нормаль­ным, так как излишнее или недоста­точное натяжение приводит к прежде­временному выходу ремней из строя.

Натяжение ремней проверяют на­жатием на середину наибольшей вет­ви с усилием 4 кгс. Нормально натя­нутые ремни должны прогибаться на 15—22 мм. Если ремни привода водя­ного насоса прогибаются больше или меньше указанного, необходимо ре­гулировать их натяжение изменением положения оси генератора. Натяже­ние ремня вентилятора регулируется натяжным роликом. Заменять ремни в случае выхода из строя одного из них следует комплектно. Заменяемые ремни должны быть одной размерной группы по длине. Номер группы обоз­начен на ремне несмываемой краской.

Система смазки

Уровень масла следует проверять не ранее чем через 5 мин после оста­новки двигателя, установив предва­рительно автомобиль на ровной пло­щадке. Уровень масла проверяют по меткам указателя уровня масла, на­ходящегося с левой стороны двига­теля за водяным насосом. Перед за­мером указатель следует протереть. Уровень масла должен быть около метки «В», что указывает на нормаль­ный уровень.

Масло заливается в двигатель через горловину, расположенную в верх­ней части двигателя за гидромуфтой вентилятора. Перед заливкой необ­ходимо очистить горловину от пыли и грязи. Заливать масло следует из раздаточных колонок дозировочным пистолетом, а при отсутствии коло­нок -— через воронку из чистой за­правочной посуды. Сливается масло из картера через сливные отверстия поддона предварительно прогретого двигателя.

Одновременно с заменой масла ме­няют фильтрующие элементы фильт­ра тонкой очистки и очищают центро­бежный фильтр.

Порядок замены элементов фильтра тонкой очистки:

- отвернуть сливные пробки 7 (см. рис. 3.15) на колпаках и слить масло из фильтра в подставленную емкость;

- отвернуть болт 5 крепления одного колпака фильтра и снять колпак вмес­те с элементом 4;

- вынуть фильтрующий элемент; в том же порядке снять другой кол­пак и вынуть фильтрующий элемент;

- промыть колпаки фильтра в ди­зельном топливе;

- заменить фильтрующие элементы и собрать фильтр;

- проверить герметичность соедине­ний при работе двигателя и подтянуть болты колпаков, если масло подте­кает.

Для очистки центробежного филь­тра следует проделать следующее:

- отвернуть гайку 10 (см. рис. 3.16) и снять колпак 3;

- повернуть ротор (колпак 5) вокруг оси так, чтобы стопорные пальцы 14 вошли в отверстия ротора;

- отвернуть гайку 12 крепления кол­пака ротора и снять колпак;

- удалить со стенок колпака ротора осадок и промыть колпаки в дизель­ном топливе;

- собрать фильтр в обратной последо­вательности, совместив метки на кол­паке и роторе и проверив состояние уплотняющей прокладки 2 колпака фильтра. Момент затяжки колпаков 2 - 3 кгс/м.

Промывка системы смазки, в слу­чае необходимости, проводится в сле­дующем порядке:

- прогреть двигатель до температуры 70° С и слить из поддона масло. Про­мыть наружные поверхности сменных фильтрующих элементов фильтра тон­кой очистки;

- залить в двигатель смесь из 10 л дизельного топлива и 6 л масла для двигателя. Пустить двигатель и дать ему поработать 5 мин с минимальной частотой вращения;

- остановить двигатель и слить про­мывочную смесь. Заменить два смен­ных фильтрующих элемента масля­ного фильтра. Промыть фильтр цент­робежной очистки масла;

- залить в двигатель чистое масло до метки «В» указателя уровня масла. Пустить двигатель и замерить уро­вень через 5 мин работы с малой час­тотой вращения. При необходимости долить масло.

Топливная система

Правильное и регулярное техни­ческое обслуживание — необходимое условие безотказной работы топлив­ной аппаратуры. Оно должно прово­диться с максимальной тщательностью и аккуратностью.

После отсоединения топливопро­водов штуцера форсунок, топливных насосов, фильтров и отверстия топ­ливопроводов должны быть защищены от попадания грязи пробками, кол­пачками, заглушками или чистой изо­ляционной лентой. Все детали и узлы перед сборкой необходимо тщательно очищать и промывать.

Для промывки фильтра грубой очи­стки топлива его нужно перебрать в следующей последовательности:

- слить топливо из фильтра, отвер­нув сливную пробку 8 (см. рис. 3.18);

- отвернуть болты крепления колпа­ка к корпусу 1 и снять колпак 6;

- вывернуть фильтрующий элемент 5 из корпуса. Промыть сетку фильтрую­щего элемента и внутреннюю полость колпака и продуть сжатым воздухом;

- надеть на фильтрующий элемент уплотнительную шайбу 4, распределитель 3 и завернуть элемент в кор­пус;

- установить колпак фильтра и за­крепить его, подтянуть сливную пробку.

Убедиться в отсутствии подсоса воздуха через фильтр при работе дви­гателя. Подсос устраняют подтяги­ванием болтов крепления колпака к корпусу.

Для смены фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки топлива нужно:

- отвернуть сливные пробки 1 (см. рис. 3.19) и слить топливо из фильтра в подставленную емкость, после чего пробки завернуть;

- отвернув болты 5, снять колпаки 2 и удалить загрязненные фильтрую­щие элементы 3;

- промыть колпаки чистым дизель­ным топливом;

- поставить в каждый колпак новый фильтрующий элемент;

- поставив болты с шайбами и при необходимости новые прокладки кол­паков, установить колпаки с элемен­тами на место и затянуть болты;

- пустить двигатель и убедиться в герметичности фильтра. При подтека­нии топлива подтянуть болты креп­ления колпаков.

При попадании в топливную сис­тему воздуха мощность двигателя сни­жается. Это может произойти в случае негерметичности топливной системы.

Для проверки герметичности сис­темы до топливного фильтра тонкой очистки необходимо, вывернув проб­ку 10 (см. рис. 3.19) на фильтре для сообщения внутренней полости филь­тра с атмосферой, подтянуть все сое­динения до топливного фильтра. За­тем нужно отвернуть ручку топливоподкачивающего насоса и прокачать топливную систему до тех пор, пока из топливного фильтра не пойдет чис­тое топливо без примеси воздуха. После этого завернуть пробку на фильтре.

Если после этой проверки мощность двигателя не повысится, нужно про­верить топливную систему от топлив­ного фильтра до топливного насоса

Для этого следует отвернуть пробку на топливном насосе и затянуть все соединения до насоса, после чего прокачать топливоподкачивающим насосом топливную систему до тех пор, пока из отверстия в насосе не пойдет чистое топливо без пузырьков воздуха. После этого завернуть проб­ку на насосе.

При эксплуатации автомобиля мо­жет возникнуть необходимость в час­тичной разборке секции топливного насоса высокого давления. В этом слу­чае насос нужно снять с двигателя. При разборке следует принимать все меры предосторожности для преду­преждения попадания пыли и грязи в насос.

Разбирать насосную секцию реко­мендуется в следующем порядке:

- снять верхнюю крышку насоса, вы­вернуть пробки 55 (см. рис. 3.20) реек, вынуть втулки 52 реек;

- снять рычаг 83, пружину 85 с ры­чагом 79, рычаг 81 реек. Вынуть рейки, отсоединив фиксаторы рейки на крайних секциях в каждом ряду;

- отвернуть гайки крепления насос­ной секции и вынуть секцию из кор­пуса насоса, предварительно сняв сто­порную шайбу штуцера 21 у сосед­ней секции;

- установив секцию в специальное приспособление, вывернуть штуцер 21 и с помощью съемника вынуть нагне­тательный клапан;

- при помощи специального приспо­собления сжать пружину толкателя и вынуть нижнюю тарелку, затем снять пружину и верхнюю тарелку. Движением вверх вынуть плунжер­ную пару из корпуса секции, а за­тем снять поворотную втулку;

- вынуть толкатель вместе с пятой из направляющей в корпусе насоса.

Собирают насосную секцию в об­ратном порядке. При сборке необхо­димо, чтобы при установке плунжер­ной пары выступ плунжера, помечен­ный риской, был обращен в сторону отсечного отверстия втулки. Уплот­нительные резиновые кольца должны быть установлены без повреждения и перекручивания. Перед установкой 66 секции заходные фаски и гнездо в корпусе насоса нужно покрыть тон­ким слоем смазки ЦИАТИМ-201. Пос­ле установки секции следует прове­рить герметичность резиновых уплот­нений путем опрессовки топливных каналов насоса сухим воздухом под давлением 0,5—1 кгс/см² при погру­жении насоса в дизельное топливо. Выделение пузырьков воздуха в ме­стах уплотнений не допускается. Пос­ле этого надо проверить плавность хода реек, которые должны переме­щаться легко, без заеданий. По окон­чании сборки отрегулировать насос на стенде.

Установка топливного насоса на двигатель осуществляется следующим образом.

- установить коленчатый вал в положение начала подачи топлива в 1-м цилиндре. При этом риска на фланце ведущей полумуфты должна находиться вверху (см. рис. 3.23);

- совместив метки на корпусе на­соса и корпусе муфты опережения впрыска, установить насос на двига­тель и закрепить, затягивая болты в следующей последовательности: пе­редний правый, задний левый, пе­редний левый, задний правый;

- не нарушая взаимного положе­ния меток, завернуть верхний болт полумуфты привода, установить фик­сатор в верхнее положение, повернуть коленчатый вал и завернуть второй болт;

- проверить правильность уста­новки угла опережения впрыска.

После проверки и регулировки угла опережения впрыска пустить двига­тель и болтом ограничения минималь­ной частоты вращения установить частоту вращения холостого хода, равную 600 об/мин.

Форсунки регулируют на специаль­ном приборе КП-1609 или аналогич­ной конструкции по давлению подъ­ема иглы, равному 180⁺⁵ кгс/см². Регулировку осуществляют установ­кой шайб 10 (см. рис. 3.24) под пру­жину форсунки. Перед регулировкой необходимо отвернуть гайку 2 рас­пылителя 1, предварительно поджав распылитель к форсунке, и снять распылитель, проставку 3 и штангу 4.

При увеличении толщины регули­ровочных шайб давление подъема иг­лы повышается, при уменьшении — понижается. С изменением толщины шайб на 0,05 мм давление начала подъема иглы изменяется на 3 кгс/см². Качество работы форсунки считается удовлетворительным, если топливо распыливается до туманооб­разного состояния и равномерно рас­пределяется по поперечному сечению конуса струи и по каждому отверстию распылителя. Начало и конец впрыс­ка должны быть четкими. Впрыск у новой форсунки сопровождается ха­рактерным резким звуком. Отсутствие резкого звука у бывших в употребле­нии форсунок при проверке их на стенде не служит браковочным при­знаком.

В случае закоксовывания одно­го или нескольких отверстий сле­дует разобрать форсунку, а ее дета­ли почистить и промыть. При подте­кании или заедании иглы распылитель и иглу нужно заменить, так как кор­пус распылителя и игла составляют прецезионную пару.

Распылитель снаружи следует очи­щать с помощью деревянного бруска, пропитанного маслом для двигателя, а внутренние полости промывать. Вы­ходные отверстия распылителя про­чищают стальной проволокой диа­метром 0,25 мм. Для чистки распыли­теля нельзя применять острые и твер­дые предметы или шлифовальную шкурку. Перед сборкой распылитель и иглу необходимо тщательно про­мыть и смазать профильтрованным дизельным топливом. После этого иг­ла, выдвинутая из корпуса распылите­ля на V₂ длины направляющей по­верхности, при наклоне распылителя под углом 45° должна полностью опу­ститься под действием собственного веса.

Сборку форсунки нужно вести с учетом следующей особенности: при затяжке гайки распылителя необхо­димо предварительно поджать распы­литель с упором в конусный торец 3* до полного сжатия пружины. Затя­нуть гайку моментом 7—8 кгс/м.

Проверить давление начала подъема иглы. При необходимости отрегулировать указанное давление с помощью регулировочных шайб. После длительно работы форсунки на двигателе допускается снижение давления начала подъёма иглы до 170 кгс/см2.

Регулировка топливного насоса высокого давления в случае необходимости должна выполняться в мастерской, оборудованной специальным стендом. Перед началом регулировки полость насоса следует заполнить маслом до уровня сливного отверстия в крышке регулятора. Регулировать насос рекомендуется с комплектом проверенных форсунок. Отверстия перепускного клапана закрыть пробкой М14 х 1,5.
При проверке топливного насоса высокого давления контролируются начало подачи топлива секциями насоса, величина и равномерность подачи топлива.

Начало подачи топлива секциями насоса определяется углом поворота кулачкового вала насоса при враще­нии его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. Вось­мая (схема нумерации секций пока­зана на рис. 3.42) секция правильно отрегулированного насоса начинает подавать топливо за 42°30' + 30' до оси симметрии профиля кулачка. В момент начала подачи топлива 8-й секцией метки на корпусе насоса и муфте должны совпадать.

Для определения оси симметрии профиля кулачка необходимо зафик­сировать на лимбе стенда момент начала движения топлива в моментоскопе (рис. 3.44) при повороте кулач­кового вала по часовой стрелке. За­тем повернуть вал по часовой стрелке на 90° и зафиксировать на лимбе мо­мент начала движения топлива в моментоскопе при повороте вала против часовой стрелки. Середина между двумя зафиксированными точками и определяет ось симметрии профиля кулачка.

Если угол, при котором начинается подача топлива 8-й секции, условно принять за 0^о, то остальные секции должны начать подачу топлива в следующем порядке (в градусах поворота кулачкового вала):

Неточность интервала между на­чалом подачи топлива любой секцией насоса относительно 8-й должна быть не более 20'.

Регулируют начало подачи топлива путем установки под плунжер пяты 5 (см. рис. 3.20) толкателя определен­ной толщины. Изменение толщины пяты на 0,05 мм соответствует 12' угла поворота кулачкового вала. При ус­тановке пяты большей толщины топ­ливо начинает подаваться раньше.

Регулировку величины и равномер­ности подачи топлива проводят на стенде с комплектом форсунок и топ­ливопроводов высокого давления дли­ной (618 ± 2) мм. Объем внутренней полости каждого топливопровода вы­сокого давления должен быть 1,8— 2,0 см³, что определяется их заполне­нием топливом.

Рис. 3.44. Моментоскоп:

1 - стеклянная трубка; 2 - переходная трубка; 3 - трубка от топливопровода высокого давления; 4 - шайба; 5 - накидная гайка.

Последовательность проверки и ре­гулировки следующая.

1. Проверить герметичность нагнетательных клапанов. При положе­нии реек, соответствующем выклю­ченной подаче, нагнетательные кла­паны в течение 2 мин не должны про­пускать топливо под давлением 1,7 — 2,0 кгс/см². В случае течи нагнетатель­ный клапан заменить. Давление от­крытия нагнетательных клапанов 9 — 11 кгс/см².

2. Проверить давление топлива в магистрали на входе в насос высокого давления. Давление должно быть в пределах 0,5 — 1,0 кгс/см² при 1300 об/мин кулачкового вала. Если давление будет больше или меньше, нужно вывернуть пробку перепускно­го клапана и шайбами отрегулировать давление его открытия.

3. При упоре рычага управления регулятора в болт ограничения мак­симальной частоты вращения и при (1300±10) об/мин кулачкового вала насоса величина средней цикловой подачи должна составлять 75 — 77,5 мм³/цикл (при неравномерности подачи не более 5%). Величину пода­чи топлива каждой секцией насоса регулируют путем поворота корпуса 17 секции относительно корпуса на­соса в ту или другую сторону, для чего необходимо ослабить гайки креп­ления фланца секции (при необходи­мости переставить на 1—2 зуба сто­порную шайбу штуцера). При пово­роте секции влево цикловая подача увеличивается, вправо — уменьшает­ся. После регулировки надежно за­тянуть гайки крепления секции.

4. При упоре рычага управления в болт ограничения максимальной частоты вращения проверить частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующую началу выброса реек при уменьшении подачи топлива. Ре­гулятор должен начинать выброс реек при (1350+15) об/мин кулачкового вала.

5. Проверить и при необходимости отрегулировать выключение подачи топлива через форсунки при упоре ры­чага управления регулятора в болт ограничения минимальной частоты вращения. Подача должна полностью выключаться при 350—400 об/мин; это регулируется болтом ограничения минимальной частоты вращения.

6. Проверить выключение подачи топлива через форсунки при упоре рычага управления регулятором в болт ограничения максимальной час­тоты вращения и при частоте враще­ния, равной 1490— 1555 об/мин. По­дача топлива при этом не допускается.

7. Убедиться в прекращении пода­чи топлива при повороте рычага ос­танова до упора в ограничительный болт. В этом случае подача топлива из форсунок всех секций насоса при лю­бой частоте вращения должна пол­ностью прекратиться. Регулировка осуществляется болтом ограничения хода рычага. Запас хода реек в сто­рону выключения подачи топлива при упоре рычага в болт должен быть не менее 1 мм. После регулировки болт застопорить гайкой.

8. При упоре рычага управления регулятора в болт ограничения мак­симальной частоты вращения и при 100 об/мин кулачкового вала прове­рить величину пусковой подачи (195—210 мм³/цикл). Регулировку вы­полнить болтом пусковой подачи. При ввертывании болта подача топлива уменьшается, при вывертывании — увеличивается.

9. При упоре рычага управления регулятора в болт ограничения мини­мальной частоты вращения и при 500—550 об/мин кулачкового вала проверить запас хода реек (не менее 1 мм) в сторону выключения подачи топлива, т. е. при полностью сведен­ных грузах рейка еще может переме­щаться в сторону выключения подачи. Запас хода реек регулируют про­кладками, устанавливаемыми между державкой грузов (шестерней) 40 (см. рис. 3.20) и внутренним кольцом шарикоподшипника, установленного в крышке При уменьшении числа прокладок запас хода реек увеличи­вается, при увеличении — умень­шается.

10. При полной или частичной разбор­ке регулятора, замене ступицы гру­зов или связанных с ней деталей перед проведением работ согласно п. 3 - 8 необходимо установить высоту го­ловки регулировочного болта 77 от плоскости корпуса насоса, равную (55,5±0,2) мм. При этом зазор между корпусом и ограничивающей гайкой должен составлять 0,8—1 мм.

Болт и гайку застопорить.

Регулировка угла опережения впрыс­ка топлива проводится в следующем порядке.

1. Проверить совмещение меток на корпусе муфты опережения впрыска топлива и на корпусе топливного на­соса, а также на корпусе муфты и на фланцах привода топливного насоса. Рычаг управления регулятора топ­ливного насоса установить в среднее положение и отпустить, прокачать топливную систему двигателя.

2. Ослабив 2 болта ведомой полу- муфты привода, повернуть корпус муфты в направлении, обратном ее вращению до упора болтов в стенки пазов (вращение муфты правое, если смотреть со стороны привода).

3. Снять крышку люка в нижней части картера сцепления и установить ручку фиксатора маховика в нижнее положение.

4. Вставляя поочередно ломик в от­верстия, расположенные по окружно­сти маховика, поворачивать коленча­тый вал по ходу вращения до тех пор, пока метки не окажутся в верхнем положении, а фиксатор не войдет в углубление на маховике.

5. Медленно повернуть кори ус- муфты опережения впрыска топлива за фланец ведомой полумуфты привода в направлении вращения привода топ­ливного насоса. После совмещения меток на корпусе муфты и корпусе топливного насоса закрепить болты ведомой полумуфты.

6. Проверить точность установки угла опережения впрыска топлива. Для этого установить ручку фикса­тора в верхнее положение, медленно повернуть коленчатый вал на 1,5 оборота по ходу вращения. Затем пе­ревести ручку фиксатора в нижнее положение и, поворачивая коленчатый вал, совместить метки, расположен­ные на корпусе муфты и корпусе топ­ливного насоса. В момент совмещения меток фиксатор должен войти в уг­лубление на маховике.

7. После окончания регулировки закрыть люк картера сцепления крышкой и установить ручку фиксатора в верхнее положение.

8. После установки угла опереже­ния впрыска пустить двигатель и болтом ограничения минимальной час­тоты вращения коленчатого вала отре­гулировать ее так, чтобы она не пре­вышала 600 об/мин.

При проверке привода управления подачей топлива нужно обращать вни­мание на следующее:

- при полном нажатии на педаль топлива она должна упираться в болт ограничения хода педали;

- при свободном положении педали рычаг регулятора должен упираться в болт ограничения минимальной час­тоты вращения;

- педаль должна двигаться плавно, без заеданий.

В случае необходимости регулиров­ки привода надо нажать педаль до упора рычага регулятора в болт ог­раничения максимальной частоты вра­щения. Затем подвести упорный болт ограничения хода педали до сопри­косновения с педалью и законтрить.

Система питания двигателя воздухом

Для надежной работы двигателя требуется своевременное техническое обслуживание воздушного фильтра, а также постоянное внимание к его установке и состоянию деталей, осо­бенно уплотнительных прокладок и бумажного фильтрующего элемента.

При несвоевременном обслужива­нии воздушного фильтра или наруше­нии герметичности уплотнений в дви­гатель попадает пыль, что вызывает повышенный износ цилиндропорш­невой группы и преждевременный вы­ход двигателя из строя.

Обслуживать бумажный фильтрую­щий элемент следует по показанию индикатора засоренности воздушного фильтра или при разрежении в пат­рубке впускных коллекторов более 700 мм вод. ст.

Для обслуживания элемента необ­ходимо снять крышку 2 (см. рис. 3.25), вывернуть винт 3 и вынуть элемент 4 из корпуса фильтра. При наличии на картоне элемента пыли без копоти или сажи (элемент серый) рекомен­дуется продуть его сухим сжатым воздухом до полного удаления пыли. Во избежание прорыва фильтрующего картона давление сжатого воздуха должно быть не более 2—3 кгс/см². Струю воздуха следует направлять под углом к поверхности и регулировать силу струи изменением расстояния между наконечником шланга и эле­ментом. При наличии на картоне пы­ли, копоти, масла, топлива,, и если обдув сжатым воздухом неэффекти­вен, следует промыть элемент в раст­воре моющего вещества ОП-7 или ОП-Ю в теплой воде (40—50^о С). Раствор приготавливается из расчета 20—25 г вещества на 1 л воды. Вместо названного раствора можно исполь­зовать раствор той же концентрации стиральных порошков «Новость», «Ло­тос» и др. Промывать элемент следует, погружая его на полчаса в указанный раствор с последующим интенсивным вращением. После промывки в раст­воре нужно прополоскать элемент в чистой воде и тщательно просушить.

Обслуживание 1-й ступени воздуш­ного фильтра следует проводить при сезонном обслуживании. При дли­тельной работе в условиях повышен­ной запыленности и при резких из­менениях условий окружающей среды сроки обслуживания рекомендуется определять исходя из опыта работы в данных условиях и состояния 1-й ступени. Для обслуживания 1-й сту­пени нужно отсоединить от фильтра магистраль отсоса пыли и воздухо­провод, снять крышку, вывернуть винт крепления и вынуть бумажный фильтрующий элемент. Корпус с инер­ционной решеткой промыть в дизель­ном топливе или горячей воде, про­дуть сжатым воздухом и тщательно просушить. При обслуживании про­верить состояние магистрали отсоса пыли.

При сборке воздушного фильтра нужно обратить внимание на состоя­ние уплотнительных прокладок. Про­кладки, имеющие надрывы, заменить. Качество уплотнения контролируют по наличию сплошного отпечатка на прокладке.

Обслуживание не полностью заг­рязненного элемента, например, при каждом ТО-1 приводит к сокращению времени его работы до замены, так как количество обслуживаний огра­ничено (5—7 раз) из-за возможности разрушения фильтрующего картона.

Если в процессе эксплуатации про­должительность работы между не­обходимыми обслуживаниями эле­мента составит дважды подряд менее 50 ч работы двигателя, фильтрующий элемент нужно заменить. Ориентиро­вочный срок службы фильтрующего элемента 1000 ч.

При установке нового элемента не­обходимо проверить его состояние ви­зуально, подсвечивая изнутри лампой. При наличии механических поврежде­ний картона, отслаивания крышек и кожухов от клея и других дефектов фильтрующий элемент необходимо заменить.

Периодически, не реже 1 раз в 2 года, следует проверять точность показаний индикатора засоренности воздушного фильтра. Если отклоне­ние разрежения при срабатывании индикатора составляет более чем ± 50 мм вод. ст. от установленного для двигателя (700 мм вод. ст.)_; ин­дикатор нужно заменить.

Механизм сцепления и его привод

Общие указания. Перед снятием сцепления с двигателя необходимо предварительно ввернуть в нажимной диск (в отверстия установочных бобышек нажимных пружин) до упора в кожух 4 стяжных болта М10 х X 1,25 X 62, а затем вывернуть бол­ты 19 крепления кожуха сцепления к маховику.

При установке сцепления на дви­гатель, после того как будут заверну­ты болты крепления кожуха к махо­вику, следует вывернуть из нажимно­го диска стяжные болты. Ведомые диски при установке сцепления долж­ны быть сцентрированы относительно оси коленчатого вала с помощью оправки. Такой оправкой может слу­жить ведущий вал делителя.

При подсоединении коробки пере­дач к двигателю нужно обеспечить сохранность ведомых дисков сцепле­ния. Нагружение ведомых дисков ве­сом коробки передач при ее установке и снятии недопустимо.

Проверка положения упорного кольца отжимных рычагов. В случае замены отдельных деталей сцепления необходимо перед его установкой на двигатель проверить положение упор­ного кольца отжимных рычагов. Для этого нажимной диск в сборе со стяж­ными болтами 4 (рис. 3.45) надо уста­новить на контрольную подставку 1 или на маховик с вставкой, обеспе­чивающей установочный размер А = 29^+0,1 мм. Размер Б должен быть равен (54 ± 0,3) мм, биение торца Т₂ относительно T₁ — не более 0,2 мм. При нарушении положения упорного кольца 3 следует произве­сти регулировку на приспособлении с помощью гаек 2, восстановив раз­мер Б. Регулировка на автомобиле по­ложения упорного кольца с помощью указанных гаек запрещена. После монтажа сцепления на двигателе ука­занное биение должно быть не более 0,5 мм.

Рис. 3.45. Нажимной диск в сборе с кожухом на контрольной подставке.

Прокачка гидропривода. В случае нарушения герметичности (попада­ние воздуха и образование воздушных пробок) гидравлический привод нуж­но прокачать. Для этого следует снять защитный колпачок и отвернуть на 1 оборот перепускной клапан 7 (см. рис. 3.30), установленный в верх­ней части корпуса рабочего цилиндра. На перепускной клапан надеть шланг, свободный конец которого опустить в сосуд с жидкостью. Затем, сняв защитный чехол 8 (см. рис. 3.29), наполнить жидкостью компенса­ционную полость главного цилиндра. Плавным нажатием на педаль сцеп­ления прокачать гидравлический при­вод до полного исчезновения пузырь­ков воздуха в сосуде. После прокач­ки следует завернуть перепускной клапан, снять шланг и надеть защит­ный колпачок на клапан. Довести уровень жидкости в полости главного цилиндра до ³/₄ полного объема и надеть защитный чехол.

Периодически следует проверять на­личие конденсата в полости цилиндра пневмоусилителя. Для слива кон­денсата необходимо отвернуть конт­рольную пробку 17 (см. рис. 3.30) в крышке цилиндра. Для полного слива конденсата рекомендуется слег­ка нажать на педаль выключения сцепления.

Регулировка свободного хода пе­дали выключения сцепления. Свобод­ный ход должен быть в пределах 6 - 12 мм. Замерять следует в средней части площадки педали. Если сво­бодный ход выходит за указанные пределы, необходимо отрегулировать зазор между поршнем главного ци­линдра и толкателем поршня, а так­же проверить и при необходимости отрегулировать свободный ход муфты выключения сцепления.

Зазор между поршнем и толкате­лем регулируют эксцентриковым пальцем 4 (см. рис. 3.28), соединяю­щим верхнюю проушину толкателя с рычагом педали. Регулировать сле­дует при положении, когда оттяжная пружина 7 прижмет педаль сцепле­ния к упору 6. После этого надо повернуть эксцентриковый палец так, чтобы перемещение педали от верх­него упора до момента касания тол­кателя в поршень составило 6—12 мм. Замерять нужно в середине площадки педали сцепления. Полный ход педа­ли — не менее 100 мм.

Регулировка механизма выключе­ния сцепления. Заключается в про­верке и регулировке свободного хода муфты выключения сцепления и про­верке полного хода рычага выключе­ния сцепления. Если свободный ход рычага, замеренный на радиусе 90 мм, окажется менее 3 мм, его сле­дует отрегулировать с помощью сфе­рической гайки 13 (см. рис. 3.28) толкателя до величины 4—5 мм. Это соответствует свободному ходу муфты выключения сцепления, равному (3,6 ± 0,4) мм.

Полный ход рычага выключения сцепления проверяют при нажатии на педаль до нижнего упора 8. Пол­ный ход рычага, замеренный на радиу­се 90 мм, должен быть не менее 25 мм. При этом свободный ход рычага дол­жен быть в пределах, указанных вы­ше. В случае недостаточного хода поршня пневмоусилителя нужно про­верить свободный ход педали сцеп­ления, количество жидкости в глав­ном цилиндре гидравлического при­вода, а при необходимости прокачать гидравлический привод.

Коробка передач

Обслуживание коробки передач за­ключается в периодической проверке уровня масла и его замене. Для про­верки уровня масла нужно вывернуть наливную пробку 4 (см. рис. 3.31) с указателем уровня масла и вставить указатель в отверстие до упора в резь­бу (не навинчивая).

Замена масла. Масло из картера коробки передач сливается через 3 от­верстия, 2 из которых расположены в нижней части картера коробки пере­дач, а одно — в нижней части карте­ра делителя. При смене масла нужно очистить магниты пробок от метал­лических частиц. Затем следует про­мыть картеры коробки передач и делителя жидким минеральным мас­лом и залить соответствующее масло до верхней метки указателя. Уровень рекомендуется замерять через 3— 5 мин после заливки масла при плю­совой температуре.

Обслуживание пневматической си­стемы управления делителем:

- снять редукционный клапан 3 (см. рис. 3.36), установить его на специальный стенд и проверить дав­ление выходящего воздуха, которое должно быть в пределах (4,2 ± 0,2) кгс/см². При необходимости снять пломбу и отрегулировать кла­пан с помощью регулировочных шайб, установленных под гайкой 1 (см. рис. 3.37). Клапан запломбировать;

- снять клапан 2 (см. рис. 3.36) включения делителя и силовой ци­линдр 4 с краном 6 управления; разо­брать, промыть, смазать трущиеся поверхности тонким слоем смазки 158;

- вывернуть винты крепления крыш­ки переключателя крана 7 (см. рис. 3.36) управления, снять крышку с фиксаторами и отсоединить трос от переключателя. Вытянуть трос до упора и замерить выступающую из оплетки часть (при этом трос должен быть в выпрямленном положении). Величина выступающей части троса (до изгиба) должна быть в пределах (26 ± 1) мм. Смазать трос, залив с помощью масленки 10—15 капель масла, применяемого для коробки пе­редач;

- места утечки воздуха определяют­ся на слух. Поочередно перемещая переключатель крана управления в положения «В» и «Н» и одновременно нажимая на педаль сцепления, нуж­но прослушать воздухопроводы сис­темы управления делителем. Утечку воздуха устраняют подтягиванием болтов и гаек, а также заменой про­кладок и уплотнителей.

Регулировка хода штока клапана включения делителя:

- проверить привод выключения сцепления и при необходимости от­регулировать;

- отвернуть гайки упора 1 (см. рис. 3.36), расположенного на толкателе пневмоусилителя. Снять защитный чехол 7 (см. рис. 3.38) с крышки и штока клапана. Нажать на педаль сцепления до упора;

- подвести упор толкателя до сопри­косновения со штоком клапана и дополнительно переместить его в сто­рону клапана, обеспечив зазор между торцом крышки клапана и ограничите­лем хода штока клапана 0,2—0,6 мм (см. рис. 3.36). Упор толкателя за­крепить в указанном положении гайками;

- надеть защитный чехол на шток и крышку клапана.