Рама КрАЗ-260

Устранение неисправностей рамы, как правило, производится при частичной или полной разборке автомобиля и самой рамы. Возможны следующие неисправности рамы: трещины в лонжеронах и поперечинах, ослабление заклепочных соединений, трещины и поломка кронштейнов передних рессор, трещины кронштейнов съемной балки и кронштейнов опоры раздаточной коробки.

Ремонт рамы.

При необходимости ремонта рамы клепкой и сваркой клепку производите после сварки и обязательно после остывания сварных швов. В противном случае клепка не даст должного эффекта, т.к. при сварке прочность заклепочного соединения снижается из-за дополнительных напряжений, возникающих при нагреве.

Трещинообразование в процессе сварки, часто наблюдаемое в холодное время года, может быть предотвращено предварительным нагревом свариваемых деталей до температуры 100-150°С.

Так как конечная точка наплавки нередко служит пунктом развития новой трещины, выключайте дугу осторожно и обращайте внимание на то, чтобы при окончании наплавки наплавленный металл как можно меньше выступал над поверхностью рамы.

Трещины. Кронштейны передних рессор, кронштейны съемной балки и кронштейны крепления раздаточной коробки, имеющие трещины, обломы и срывы резьбы, заменяйте новыми. Кронштейны крепления раздаточной коробки меняйте только в сборе с крышками.

Наличие трещин на лонжеронах и поперечинах проверяйте внешним осмотром. Неясные трещины выявляются после очистки поверхности раин с последующим нанесением на нее водной суспензии мела. После высыхания нанесенной суспензии и ее осыпании

при нанесении легких ударов по раме оставшийся мел в трещинах показывает' пути развития трещины. Однако имейте в виду, что обнаружить трещину нередко легче перед очисткой поверхности, чем после очистки.

Обнаружить трещину и особенно ее конец можно другим способом: для этого поверхность, где не ясно видна трещина, закоптите, а затем протрите ее масляной тряпкой.

Для предотвращения концентрации напряжений и дальнейшего распространения трещины в конце трещины засверливается отверстие диаметром 5-6 мм.

Трещины в лонжеронах и поперечинах заваривайте электродуговой сваркой. Кромки трещин подготавливайте под сварку при помощи шлифовальной машинки (рис.51). Поверхность вокруг трещин зачистите на ширину 15-20 мм от кромок.

Рис. 51. Разделка трещин под сварку

Зазор и канавка должны быть симметричными и равномерными по всей длине свариваемого участка.

Заварку трещины производите от ее начала в направлении к отверстию (рис.52,а). Для получения шва достаточной прочности сварной шов должен быть многослойным (рис.52,в). Каждый новый слой наносите только после тщательной очистки предыдущего слоя от шлака. Применение газовой сварки не рекомендуется, так как этому способу сварки присуща

расширенная зона термического влияния, что отрицательно сказывается на прочности шва.

в)

Рис. 52. Заварка трещин:

а) - направление сварки; в) – трехслойный сварной шов

Швы очищайте от сварочных шлаков. Резкое охлаждение шва не допускается. Наплавленный металл на раме не должен выступать выше ее поверхности. Выступающие части удалите шлифованием так, чтобы поверхность рамы оказалась ровной. Околошовную зону рекомендуется упрочнить наклепом. Упрочение производите пневматическим молотком с бойком, имеющим радиус сферы 4-5 мм. Диаметр отпечатка бойка должен быть 2-3 мм, последующий отпечаток должен перекрывать предыдущий. Ширина зоны упрочения 5-10 мм. Если трещина проходит через отверстие, то его сначала заварите, затем пробейте или просверлите в этом месте новое отверстие диаметром меньше номинального на 0,5 мм и раздайте его специальной оправкой до номинального диаметра.

Ослабление заклепочных швов, надежность клепки проверяйте внешним осмотром с одновременным постукиванием по заклепкам проверочным молотком. Ослабленные заклепки, дающие дребезжащий звук, срубайте и на их место устанавливайте новые. Длина заклепки L (рис.53) определяется по формуле

L = Т+ (1,5?1,7) D ,

где Т - суммарная толщина соединяемых деталей, мм;

D- диаметр заклепки, мм.

Рис. 53. Определение длины заклепки

Диаметр отверстия под заклепку должен быть больше диаметра заклепки на 1 мм.

В случае несовпадения двух отверстий под заклепку расширьте их до совмещения друг с другом. Заклепки ставьте в нагретом состоянии с помощью гидравлического или пневматического приспособления. Не рекомендуется применение в одном соединении одновременно сварки и клепки. На каждом заклепочном соединении (поперечины, кронштейны) допускается холодная подтяжка не более двух заклепок .

После ремонта рама должна соответствовать следующим техническим требованиям:

1. После клепки и затяжки болтов допускаются местные зазоры в промежутках между заклепками и болтами до 0,5 мм, а по узким полкам лонжеронов - до 1 мм.

2. В зоне головок 2/3 заклепок и болтов щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить до стержня заклепок и болтов хотя бы с одной стороны. Для 1/3 заклепок и болтов в каждом соединении щуп 0,3 мм не должен проходить до стержня заклепок и болтов хотя бы с одной стороны.

3. Нижние полки лонжеронов после сборки должны лежать в одной плоскости. Отклонение от плоскостности не более 2 мм на 1 м длины лонжеронов, но не более 16 мм на всю длину. Выпуклая сторона должна быть на верхней полке. Допускается прогиб лонжеронов вниз до 3 мм на всей длине.

4. Неплоскостность боковых стенок лонжеронов должна быть на всей длине не более 7 мм. Ширина рамы в сборе в зонах установки поперечин, узлов и агрегатов должны быть в пределах 0-3 мм от номинального размера.

Передняя подвеска

Передняя подвеска автомобиля выполнена на двух полуэллиптических передних рессорах 13 (рис.54). Все листы рессоры соединены центровым болтом и скреплены двумя хомутами.

Концы коренных листов рессоры установлены в резиновых подушках 12 рессоры и зажаты крышками 11 и 17. В средней части рессора опирается на картер переднего ведущего моста и крепится к нему стремянками 16. Рессоры работают совместно с двумя телескопическими гидравлическими амортизаторами 14.

Инструмент и приспособления для проведения разборочно-сборочных работ: для ремонта рессоры - ключи 14x17, 17x19, 22x24, 30x32; динамометрическая рукоятка со сменной головкой 32, молоток 0,5 кг; кернер 3; гидравлический пресс 100 кН (10 тс); тележка для снятия и постановки рессор; кран грузоподъемностью 100 кН (10 тс); набор щупов № 3; технологическая оправка; металлическая щетка; посуда для керосина и смазки; для ремонта амортизатора - ключи 24x27, 30x32, 32x36; ключ для подтяжки гайки резервуара амортизатора; комбинированные плоскогубцы 175; молоток 0,5 кг; отвертки 175x1,4 и Б 250x1,4; выколотка с медным наконечником; слесарные тиски; накладки для губок тисков; штангенциркуль 0-125; волосяная кисть; посуда для амортизаторной жидкости, масла и керосина.

Рис. 54. Передняя подвеска:

1 - передний кронштейн рессоры; 2 - рама; 3 - накладка рессоры; 4 - палец верхней головки амортизаторов; 5 - упорная шайба; 6 - втулки головок амортизаторов; 7 - распорная втулка; 8 - гайка; 9 - задний кронштейн рессоры; 10 - верхний кронштейн амортизатора; 11 - крышка заднего кронштейна; 12 - подушки рессоры; 13 - передняя рессора; 14 - амортизатор; 15 - нижний кронштейн амортизатора; 16 - стремянки рессоры; 17 - крышка переднего кронштейна

Возможные неисправности и методы их устранения

Снятие и разборка передней подвески

Для снятия амортизатора расшплинтуйте и отверните гайки 8 (см. рис.54) пальцев крепления амортизатора.

Выбейте палец 4 из верхней головки амортизатора, снимите шайбы 5 и распорную втулку 7. Подайте амортизатор верхней головкой на себя и снимите его с пальца нижнего кронштейна вместе с прижимной шайбой.

Поднимите домкратом ту сторону автомобиля, с которой снимаете рессору, и установите подставку под лонжерон рамы.

Для снятия рессоры отверните гайки стремянок, отверните болты и снимите крышки 11 и 17 кронштейнов, выньте стремянки и снимите накладки рессор.

Снимать рессору рекомендуется с помощью специальной тележки для снятия и постановки рессор.

Для разборки рессору установите на приспособление с винтовым или гидравлическим прижимом, сожмите ее и отверните гайку центрового болта.

Разборку и сборку амортизатора проводите в условиях, обеспечивающих чистоту деталей.

Амортизатор разбирайте следующим образом:

1. Закрепите амортизатор за нижнюю головку корпуса 13 (рис.55) в тисках и выдвиньте шток 9 с поршнем 10 до отказа вверх, отверните гайку 2 резервуара специальным ключом (рис.56).

2. Легким покачиванием за верхнюю головку 1 (см. рис.55) выньте шток 9 вместе с поршнем 10, крышкой 8 цилиндра, уплотнительным кольцом 6, корпусом 5 сальника с сальником в сборе, пружиной 7, двумя шайбами 15 и 14, защитным кольцом 3.

3. Слейте отработавшую амортизаторную жидкость из амортизатора, после чего выньте рабочий цилиндр 11 вместе с основанием 12 клапанов.

4. Все детали разобранного амортизатора промойте в бензине или керосине и высушите. Нельзя применять для промывки растворители или другие подобные составы, так как это может привести к порче сальников.

Рис. 55. Амортизатор:

1 - верхняя головка амортизатора с кожухом в сборе; 2 - гайка резервуара; 3 - защитное кольцо; 4 - уплотнительное кольцо; 5 - корпус сальника с сальником в сборе; 6 - уплотнительное кольцо; 7 - пружина сальника; 8 - крышка цилиндра с втулкой; 9 - шток поршня; 10 - поршень с клапанами в сборе; 11 - рабочий цилиндр; 12 - основание клапанов; 13 - корпус амортизатора с нижней головкой в сборе; 14 - шайба сальника; 15 - защитная шайба сальника

Рис. 56. Ключ для подтяжки гайки резервуара

Проверка технического состояния деталей и ремонт

Передняя рессора

Проверьте листы рессоры на отсутствие трещин методом магнитной дефектоскопии. При наличии обломов и любых трещин листы заменяйте на новые. Поврежденные или изношенные подушки рессор заменяйте на новые.

Амортизатор

Цилиндр. Допускается износ рабочей поверхности цилиндра до диаметра 52,12 мм.

Поршень. Допускается износ рабочей поверхности до диаметра 51,7 мм, износ канавок под компенсационные кольца - до размера 3,18 мм.

Шток. Допускается износ рабочей поверхности до диаметра 19,9 мм. Погнутость штока не должна быть более 0,05 мм.

Нарушение сварных швов устраняйте сваркой. Поврежденные и изношенные клапаны, резиновые втулки головки амортизатора, сальники замените на новые.

Сборка, испытание и установка передней подвески

Сборку рессоры производите на приспособлении с винтовым или гидравлическим прижимом. Листы рессоры перед сборкой смажьте графитной смазкой, соберите и стяните рессору центровым болтом. Проверьте отсутствие зазора между листами. Допускается зазор не более 2 мм на расстоянии до 1/4 длины меньшего из двух сочлененных листов.

После сборки рессору подвергните осадке нагрузкой 8500 кгс. Если листы рессоры, установленной на груженный автомобиль, обладают необходимой упругостью, то расстояние между нижней полкой лонжерона и верхним торцом накладки должно находиться в пределах 90-110 мм.

Сборку амортизатора производите в следующем порядке: закрепите в тисках корпус 13 за нижнюю головку в вертикальном положении, установите рабочий цилиндр 11 и залейте 0,85 л свежей амортизаторной жидкости. Соберите амортизатор в последовательности, обратной разборке и проверьте его работу. Момент затяжки гайки 2 резервуара 100-120 Н•м (10-12 кгс•м).

Исправный амортизатор при растяжении и сжатии в вертикальном положении должен оказывать равномерное сопротивление: большее при растяжении и меньшее при сжатии. Свободное перемещение штока или его заклинивание указывает на неисправность амортизатора.

Если до проверки амортизатор находился в горизонтальном положении, то часть жидкости могла перетечь из рабочего цилиндра в резервуар через дроссельные отверстия клапанов, а это могло привести к потере сопротивления амортизатора. В этом случае амортизатор прокачайте и, если он исправен, его сопротивление восстановится.

Установку рессор и амортизаторов на автомобиль производите в последовательности, обратной снятию.