Ремонт двигателя КрАЗ-222 КрАЗ-214

СНЯТИЕ ДВИГАТЕЛЯ С АВТОМОБИЛЯ

Двигатель с автомобиля снимается вместе с коробкой передач.

Последовательность операций:

1. Поднять верх капота и закрепить его (рис. 55).

Рис. 55. Автомобиль с поднятым капотом

2. Слить воду и масло из систем охлаждения и смазки.

3. Снять облицовку радиатора и боковины капота.

Рис. 56. Отсоединение тяги нормальной остановки двигателя

Рис. 57. Отсоединение тяги аварийной остановки двигателя

4. Отсоедивить верхний соединительный шланг от патрубка ра­диатора.

5. Отсоединить тягу управления жалюзи.

6. Снять тягу крепления радиатора.

7. Снять нижний соединительный шланг радиатора.

8. Снять радиатор в сборе с жалюзи и кожухом вентилятора.

9. Отсоединить тяги нормальной и аварийной остановки дви­гателя (рис. 56 и 57).

10. Отсоединить два шланга радиатора обогрева кабины.

11. Отсоединить от компрессора воздухопровод, идущий к воз­душным баллонам (рис. 58).

12. Отсоединить от двигателя трубопровод, идущий к масля­ному манометру.

13. Отсоединить трубопровод от регулятора давления воздуха, идущий к компрессору.

14. Отсоединить от фильтра грубой очистки подводящий и от­водящий трубопроводы.

15. Отсоединить трубу глушителя.

Рис. 58. Отсоединение от компрессора воздухо­провода, идущего к воздушным баллонам

16. Снять тягу педали привода реек насос-форсунок.

17. Снять панели пола кабины.

18. Снять рычаг переключения скоростей коробки передач в сборе с опорой (рис. 59).

19. Отсоединить гибкий вал тахометра (рис. 60).

20. Отсоединить фланец скользящей вилки основного кардан­ного вала.

21. Отсоединить тягу сцепления (рис. 61).

22. Отвернуть два болта крепления коробки передач к попере­чине.

23. Отсоединить тягу ручного управления привода реек насос-форсунок.

24. Отсоединить электропровода от стартера, генератора, „массы" двигателя и датчика температуры воды.

25. Снять тройник масляного фильтра тонкой очистки.

26. Отвернуть болты левого и правого кронштейнов переднего крепления кабины.

27. Открепить от панели приборов кран включения усилителя руля.

Рис. 59. Снятие рычага коробки передач

Рис. 60. Отсоединение гибкого вала тахометра

Рис. 61. Отсоединение тяги выключения сцепления

28. Открепить от рамы и двигателя балку передней опоры дви­гателя.

29. Открепить кронштейны средней опоры от рамы.

30. Приподнять переднюю часть кабины на 50-55 мм и подло­жить подкладки под передние кронштейны.

31. Снять двигатель с коробкой передач .при помощи специаль­ного съемника, слегка приподняв и подав двигатель вперед по ходу автомобиля (рис. 62).

Рис. 62. Снятие двигателя с автомобиля

РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Для разборки и сборки двигателей ЯАЗ рекомендуется приме­нять специальный стенд.

Двигатель закрепляют на стенде за стенки смотровых окон воздушной камеры посредством зажимов. Дополнительно двига­тель крепят к плите двумя болтами, ввертываемыми в бобышки блока цилиндров, предназначенные для крепления кронштейна генератора.

Чтобы разобрать двигатель быстрее и без повреждения дета­лей, следует Пользоваться приспособлениями и съемниками № 204-3902062, выпускаемыми Ярославским моторным заводом. Указан­ные приспособления и съемники пригодны для разборки и сборки двигателей ЯАЗ-М206 всех модификаций.

При всех работах по ремонту двигателей следует тщательно промывать и очищать детали.

Рис. 63. Снятие крышек смотровых люков

Рис. 64. Двигатель на стенде

Снятые детали нужно укладывать на деревянные или металли­ческие подкладки с медной облицовкой. Обтирать детали следует чистой ветошью, а не хлопчатобумажной пряжей.

При разборке двигателей ЯАЗ-М206 необходимо соблюдать следующий порядок:

1. После снятия двигателя с автомобиля установить его вре­менно на подставку с тем, чтобы не повредить масляный поддон.

2. Отвернуть гайки и снять со шпилек выпускной коллектор.

3. Отвернуть болты и снять крышки смотровых люков блока цилиндров (рис. 63).

4. Снять генератор, компрессор и вентилятор с кронштейном.

5. Отвернуть болты крепления коробки передач к картеру ма­ховика.

6. Зацепить коробку передач за фланец тросом, слегка припод­нять и, покачивая, отделить ее от двигателя.

7. Отвернуть болты и снять сцепление.

8. Установить двигатель на специальный стенд и закрепить его (рис. 64).

9. Отсоединить трубу отсоса пыли.

10. Снять воздухоочистители.

11. Отвернуть болты и снять впускной коллектор в сборе (рис. 65).

12. Снять стартер.

13. Снять топливные фильтры с кронштейном и трубопрово­дами.

Рис. 65. Снятие впускного коллектора

14. Вывернуть барашки и снять крышку головки блока цилин­дров (рис. 66).

Рис. 66. Снятие крышки головки блока цилиндров

15. Вывернуть винты и снять вентиляционную трубку с корпуса регулятора (рис. 67).

Рис. 67. Снятие вентиляционной трубки с корпуса регулятора

16. Расшплинтовать палец и разъединить тягу регулятора с ры­чагом привода реек насос-форсунок (рис. 68).

Рис. 68. Отсоединение тяги регулятора от рычага привода реек насос-форсунок

17. Расшплинтовать ось дифференциального рычага регуля­тора и снять тягу регулятора (рис.69).

Рис. 69. Снятие тяги регулятора

18. Вывернуть винты и снять крышку корпуса регулятора (рис. 70).

Рис. 70. Снятие крышки корпуса регулятора

19. Вывернуть болты и снять корпус регулятора.

20. Отвернуть гайки и снять водоотводящий трубопровод с тер­мостатами (рис. 71).

Рис. 71. Снятие водоотводящего трубопровода

21. Отвернуть болты и снять привод реек насос-форсунок в сборе (рис. 72).

Рис. 72. Отсоединение валика привода реек насос-форсунок

22. Снять двенадцать топливных трубопроводов насос-форсунок (рис. 73).

Рис. 73. Снятие топливных трубопроводов насос-форсунок

23. Отвернуть болты и снять стойки коромысел с валиков (рис. 74). Все три коромысла отвести в крайнее положение (рис. 75).

Рис. 74. Отсоединение стоек коромысел

Рис. 75. Отвод стоек и коромысел в крайнее положение

24. Отвернуть гайки крепления скоб, снять скобы (рис. 76) и вынуть шесть насос-форсунок.

25. Отвернуть и снять вилки коромысел в сборе.

26. Отвернуть гайки крепления головки цилиндров и четыре вертикальных болта крепления переднего и заднего рымов и снять головку со шпилек.

27. Вывернуть болты и снять передний и задний рамы.

Рис. 76. Снятие скобы крепления насос-форсунки

28. Вывернуть болты крепления фланца водяного насоса к блоку цилиндров и ослабить винт хомута крепления резинового кольца водяного насоса.

29. Отвернуть болты и снять нагнетатель (рис. 77).

30. Отвернуть болты и снять крышку с масляного радиатора.

31. Отвернуть болты и снять корпус масляного радиатора в сборе с фильтром.

32. Вынуть из привода нагнетателя валик. Отвернуть болты и снять крышку люка привода нагнетателя.

33. Отвернуть болты и вынуть из торцовой плиты привод на­гнетателя.

34. Расшплинтовать и вывернуть болты крепления маховика. Снять маховик с коленчатого вала. Для снятия маховика (рис. 78) применяются два воротка 3, которые ввертываются до упора в спе­циальные отверстия маховика. Во избежание перекоса маховика воротки необходимо ввертывать одновременно. Чтобы маховик при снятии не проворачивался, рекомендуется соединить его це­почкой 1 с картером.

Рис. 77. Снятие нагнетателя

Рис. 78. Снятие маховика с коленчатого вала:

1 - цепочка; 2 - маховик; 3 - вороток; 4 - рукоятка; 5 – стержень

35. Отвернуть болты и снять картер маховика.

36. Отвернуть болты и снять переднюю верхнюю крышку дви­гателя (рис. 79).

37. Отвернуть гайки и спрессовать противовесы с уравновеши­вающего и распределительного валов.

38. Вывернуть болты крепления втулок распределительного и уравновешивающего валов и ось крепления распределительной шестерни коленчатого вала.

Рис. 79. Снятие передней верхней крышки двигателя

39. Отвернуть болты и снять с коленчатого вала распредели­тельную шестерню (рис. 80).

40. Отвернуть болты и снять демпфер коленчатого вала.

41. Вывернуть болт и снять шкив с коленчатого вала съемни­ком, как показано на рис. 81. Фланец 3 нужно прикрепить болтами к шкиву 1, чтобы винт 5 упирался своим коническим концом в центровое отверстие коленчатого вала. Проворачивать винт 5 рукоят­кой 2. Фланец 3 начнет перемещаться по винту 5, увлекая за собой шкив 1.

42. Отвернуть болт и снять упор картера маховика.

43. Отвернуть болты и снять ось промежуточной шестерни.

44. Отвернуть на 5-6 оборотов винты крепления вкладышей промежуточных опор распределительного вала.

45. Отвернуть болты и вынуть из блока цилиндров распредели­тельный и уравновешивающий валы в сборе.

Рис. 80. Снятие распределительной шестерни с коленчатого вала:

1 - распределительная шестерня; 2 - болты-съемники; 3 - коленчатый вал; 4 – ключ

Рис. 81. Снятие шкива коленчатого вала:

1 - шкив коленчатого вала; 2 - рукоятка; 3 - фланец; 4 - болты; 5 – винт

46. Вынуть из блока цилиндров втулки уравновешивающего и распределительного валов.

47. Отвернуть болты и снять задний торцовый лист.

48. Повернуть двигатель на 180°.

49. Вывернуть болты и снять масляный поддон (рис. 82).

50. Вывернуть болты и снять переднюю нижнюю крышку.

51. Снять с коленчатого вала маслоотражатель.

Рис. 82. Снятие масляного поддона

52. Вывернуть болты и снять передний торцовый лист.

53. Вывернуть болты и снять масляный насос.

54. Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления крышек ниж­них головок шатунов.

55. Снять крышки и вынуть шатуны в сборе с поршнями из блока цилиндров.

56. Нижние крышки поставить на соответствующие шатуны, руководствуясь метками, и навернуть на болты гайки.

57. Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления крышек ко­ренных подшипников и снять крышки.

58. Вынуть коленчатый вал из блока цилиндров.

Вынуть вкладыши из опор и крышек коренных подшипни­ков. Поставить крышки коренных подшипников на свои места, ру­ководствуясь метками, и завернуть тайки. Повернуть двигатель на 180°.

59. Вынуть из блока цилиндров все гильзы.

Для извлечения гильзы (рис. 83) необходимо ввести специаль­ное приспособление во внутреннюю полость гильзы, зацепить шар мирный диск 5 за нижний торец гильзы и, постукивая ударником 2 о буртик рукоятки 1, вынуть гильзу.

Рис. 83. Извлечение гильзы из блока цилиндров:

1 - рукоятка; 2 - ударник; 3 - кольцо; 4 - гильза; 5 - стер­жень; 6 - серьга; 7 - штифт; 8 - диск

60. Вывернуть из блока цилиндров две дренажные трубки.

61. Вывернуть из блока цилиндров направляющую трубку ука­зателя уровня масла. Снять блок цилиндров со стенда.

62. После разборки двигателя необходимо тщательно очистить все стыковые поверхности от остатков прокладок, масляных отло­жений, грязи и тщательно промыть детали.

63. Рассортировать детали на 3 группы:

детали, годные для установки на двигатель без ремонта;

детали, подлежащие ремонту;

детали, которые необходимо заменить новыми.

РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ ДВИГАТЕЛЯ (рис. 84 и 85)

Рис. 84. Двигатель (продольный разрез):

1 - задняя торцовая плита; 2 - промежуточная шестерня; 3 - шестерня распределительного вала; 4 - шестерня уравновешивающего вала; 5 - картер маховика и распределительных шестерен; 6 - штифт привода тахометра; 7 - распределительный вал; 8 - подшип­ник распределительного вала; 9 - ролик толкателя; 10 - толкатель; 11 - стойка валика коромысла; 12 - валик коромысел; 13 - штанга толкателя; 14 - коромысло клапана; 15 - коромысло насос-форсунки; 16 - вкладыш промежуточной опоры распределительного вала; 17 - гильза цилиндра; 18 - сетка маслоуловителя; 19 - маслоуловитель вентиляции двигателя; 20 - компрессионные поршневые кольца; 21 - маслосъемные поршневые кольца; 22 - поршень; 23 - поршневой палец; 24 - маслозаливная горловина; 25 - тарелка пружины кла­пана; 25 - сухарь клапана; 27 - шток клапана; 28 - насос-форсунка; 29 - выпускной клапан; SO - вал привода реек насос-форсунок; 31 - рычаг рейки насос-форсунки; 32 - прокладка головки блока (металлическая); 33 - крышка головки блока цилиндров; 34 - стакан насос-форсунки; 35 - головка блока цилиндров; 36 - наружная пробковая прокладка головки блока; 37 - верхняя передняя крышка; 38 - кулачок противовеса; 39 - пружинные пластины; 40 - балансир противовеса; 41 - противовес уравновешивающей системы; 42 - пе­редняя торцовая плита; 43 - блок цилиндров двигателя; 44 - шкив привода вентилятора и генератора; 45 - гаситель крутильных колеба­ний; 46 - нижняя передняя крышка; 47 - передний сальник коленчатого вала; 48 - ведущая шестерня привода масляного насоса; 48- промежуточная шестерня привода масляного насоса; 50 - ведомая шестерня привода масляного насоса; 51 - масляный насос; шатун; 53 - крышка шатуна; 54 - коленчатый вал; 55 - поддон картера; 56 - коренной подшипник; 57-маслозаборник; 55 - упор ное кольцо коленчатого вала; 59 - распределительная шестерня коленчатого вала; 60 - пробка картера маховика; 61 - зубчатый венец

маховика; 62 - маховик

Рис. 85. Двигатель (поперечный разрез):

1 - воздушный фильтр; 2 - регулятор числа оборотов двигателя; 3 - впускной тру­бопровод; 4 - корпус грузов регулятора; 5 - топливный фильтр предварительной очистки; 6 - нагнетатель; 7 - водяной насос; 8 - трубка сопуна регулятора; 9 - стартер; 10 - главная масляная магистраль; 11 - масляный радиатор; 12 - мас­ляный насос; 13 - пробка сливного отверстия; 14 - поддон картера; 15 - коленча­тый вал; 16 - шатун; 17 - генератор; 18 - блок цилиндров двигателя; 19 - воздуш­ная камера блока цилиндров двигателя; 20 - трубопровод для подачи смазки в компрессор; 21 - поршень; 22 - маслосливная трубка компрессора; 23 - компрес­сор; 24 - уравновешивающий вал; 26 - гильза цилиндра; 26 - головка блока ци­линдров двигателя; 27 - выпускной клапан; 28 - водосборный трубопровод; 29 - на­сос-форсунка; 30 - топливоподводящая трубка насос-форсунки; 31 - крышка го­ловки блока цилиндров; 32 - маслоуловитель вентиляции двигателя; 33 - коромысло привода клапана; 34 - тяга регулятора; 35 - штанга толкателя; 36 - толкатель; 37 - распределительный вал

Ремонт блока цилиндров

Блок подлежит замене при наличии:

Блок возможно ремонтировать при наличии:

Ремонт пробоин на стенках водяной рубашки блока произво­дится электросваркой или постановкой заплаты.

При ремонте пробоины сваркой необходимо срубить зубилом неровности края пробоины и запилить их. Подогнать по контуру пробоины чугунную вставку. Поставить в пробоину вставку и при­хватить ее к блоку цилиндров в нескольких местах сваркой, не допуская перегрева металла. Приварить вставку по контуру к бло­ку сплошным швом. Зачистить шов и проверить на герметич­ность.

При ремонте пробоины постановкой заплаты, следует изгото­вить ее из мягкой листовой стали (толщиной 1,5-2,0 мм) по раз­мерам пробоины, чтобы пробоина по всему периметру на 15-20 мм перекрывалась заплатой. По краям заплаты просверлить отвер­стия диаметрам 6,5 мм на расстоянии не более 15-20 мм друг от друга. Аккуратно наложить заплату на пробоину и через отвер­стия в ней разметить и накернить стенку водяной рубашки блока цилиндров. Просверлить в блоке по разметке отверстия диаме­тром 4,9 мм и нарезать в них резьбу М6х1. Изготовить картон­ную прокладку, смазать ее с обеих сторон суриком и вместе с за­платой установить на пробоину.

Привернуть заплату винтами, смазывая их резьбу краской. Обрубить картонную прокладку по контуру и зачеканить кромки заплаты с помощью зубила и молотка. Проверить на герметичность.

При течи воды через заглушки рубашки охлаждения заглушки меняются.

При течи воды через резьбовые отверстия крепления головки цилиндров, торцовых листов (переднего и заднего), верхней перед­ней крышки и картера маховика ставится ввертыш.

При сборке блока цилиндров следует проверять поверхности

на отсутствие забоин и царапин. При наличии забоин и царапин их нужно зачистить шабером заподлицо с плоскостью.

Во избежание повреждения поверхностей, блок цилиндров нужно укладывать на деревянные или резиновые подкладки.

Следует тщательно очистить и промыть воздушную камеру, для чего необходимо отвернуть пробки, расположенные под смотро­выми окнами камеры со стороны выпускного трубопровода.

Отвернув пробки масляных каналов, необходимо прочистить каналы стержнем, обвернутым тканью. После прочистки продуть каналы и ввернуть пробки, смазав их нитрошпаклевкой или бели­лами.

Для очистки от накипи и отложений стенок рубашки системы охлаждения следует залить в нее раствор каустической соды.

Замена поршней и гильз

Гильзы по внутреннему диаметру, а поршни по наибольшему наружному диаметру юбки, делятся на классы (см. таблицу 6).

Таблица 6

Примечания:

1. Метки, обозначающие класс поршня и гильзы, ставятся на верхних торцах поршня и гильзы.

2. Двигатель укомплектовывается гильзами и поршнями одной размер­ной группы.

Предельные величины зазоров, при которых целесообразно про­изводить замену поршневой группы даны в таблице 7.

Таблица 7

Снятые с двигателя поршни в комплекте с шатунами разбира­ются в следующем порядке:

1. С помощью щипцов сжать пружинные стопорные кольца заглушек поршневого пальца и вынуть их (рис. 86).

Рис. 86. Снятие стопорного кольца поршневого пальца

Заглушки удаляются при помощи резиновых присосок.

2. Вынуть поршневой палец и отделить поршень от шатуна (рис. 87).

Рис. 87. Отделение поршня от шатуна.

Рис. 88. Снятие поршневого кольца

3. Снять кольца с поршня при помощи щипцов со специаль­ными губками (рис. 88).

При снятии кольца не следует разводить .его замок до величины большей, чем это необходимо для прохождения кольца через верх­ний пояс поршня.

После разборки с поверхностей поршня и поршневых колец снять нагар, пользуясь латунными скребками. Удалить нагар из отверстий для отвода масла, прочистив их сверлами.

Поршни заменяются, если:

имеются задиры глубиной до 1 мм на поверхности юбки;

имеются трещины в днище поршня (для определения наличия трещин на сутки заливают керосин в выемку днища поршня);

овальность и конусность юбки превышает 0,1 мм;

отсутствует оловянное покрытие на большей площади поверх­ности поршня;

торцовый зазор между новым компрессионным кольцом и ка­навкой поршня превышает 0,65 мм.

Гильза заменяется при наличии трещины или поломки.

Гильза может быть использована для дальнейшей работы, если ее наибольший внутренний диаметр отличается от номиналь­ного диаметра соответствующего класса не более чем на 0,15 мм, овальность не превышает 0,08 мм, а конусность не превышает 0,12 мм.

О пригодности гильзы можно судить также по размеру сту­пени на границе хода верхнего компрессионного кольца. Высота ступени (разница в толщине гильзы выше и ниже ступени) дол­жна быть не более 0,1 мм. Гильза должна входить в блок от руки.

Перед сборкой двигателя необходимо скомплектовать поршни с гильзами по классу.

Рис. 89. Проверка зазора между поршнем и гильзой:

1 - поршень; 2 - щуп; 3 - гильза

После постановки гильзы в блок следует проверить зазор между поршнем и гильзой в двух взаимно пер­пендикулярных сечениях (по оси коленчатого вала и перпендику­лярно ему). Для проверки зазора применяются щупы толщиной 0,13 и 0,15 мм, шириной 12,5 мм и длиной 300 мм. Комплект щу­пов имеется в наборе № 204-3902062.

При проверке зазора щуп 2 (рис. 89) протягивается между поршнем 1 и гильзой 3.

Следует помнить, что слишком малый зазор в сопряжении „гильза-поршень" опасен из-за возможности заедания.

Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников

Снятые с двигателя вкладыши коленчатого вала следует осмо­треть. На поверхности вкладышей не должно быть забоин и про­дольных царапин. Допускаются отдельные неглубокие кольцевые риски. Не допускаются трещины или изломы свинцовистой брон­зы, разъедание заливки или выплавление свинца, которое можно заметить на торцовых поверхностях в виде застывших капель ме­талла.

Усик для удерживания вкладыша от перемещения в постели должен выступать не менее чем на 6,25 мм над внутренней поверх­ностью.

Вкладыши коренных подшипников коленчатого вала невзаимо­заменяемы. Верхний вкладыш имеет кольцевую канавку и отвер­стие для подачи масла. Вкладыши, пригодные для дальнейшего использования, следует ставить только в те постели, где они были ранее установлены.

Необходимость замены вкладышей определяется величиной зазора в сопряжении.

Если шейки коленчатого вала перешлифовывались, то сборка производится с вкладышами того ремонтного размера, под кото­рый были перешлифованы шейки (см. таблицу 8).

Таблица 8

Если коленчатый вал не перешлифовывался и предполагается собирать вал со старыми вкладышами, то необходимо проверить зазор в сопряжении вкладыш-шейка коленчатого вала. Зазор проверяется измерением диаметров шейки коленчатого вала и вкла­дыша.

Если диаметральный зазор более 0,15 мм, вкладыш необходимо заменить новым. Для новых двигателей диаметральный зазор ме­жду шейкой коленчатого вала и вкладышем равен 0,04-0,09 мм.

Замена поршневых колец

Компрессионные кольца заменяются если:

При замене колец необходимо, установив кольцо в гильзу, про­верить щупом 2 (рис. 90) зазор в стыке 3 кольца.

Рис. 90. Проверка зазора в стыке поршневого кольца:

1 - поршневое кольцо; 2 - щуп; 3 - стык кольца

Кольца ставятся на 20 мм ниже верхнего бурта гильзы.Для верхнего (хромированного) компрессионного кольца наи­меньший зазор в стыке должен быть 0,5 мм, для остальных ком­прессионных колец зазор должен быть от 0,4 до 0,75 мм. Если за­зор меньше, следует припилить концы стыка, обеспечив их парал­лельность в сжатом состоянии.

Маслосъемные кольца заменяются если:

Поршневые кольца выпускаются двух ремонтных размеров.

Наружный диаметр колец в сжатом состоянии, мм:

Ремонт коленчатого вала

После снятия коленчатого вала необходимо прочистить мас­ляные каналы. Для этого следует вывернуть из торцовых сверле­ний каналов все пробки и прочистить каналы стальным ершом, затем промыть их керосином, продуть сжатым воздухом и поста­вить пробки на место. Коленчатый вал тщательно промыть и осмо­треть.

Коленчатый вал заменяется при наличии поломки или трещины любого размера и расположения.

Коленчатый вал проверяется на биение индикатором. Крайние коренные шейки ставятся на призмы, при этом биение средней коренной шейки должно быть не более 0,15 мм. Если биение больше, то вал правится на гидравлическом прессе.

Коленчатый вал ремонтируется (перешлифовывается):

Все коренные (или шатунные) шейки шлифуются под один ре­монтный размер вкладышей, согласно таблице 8.Для шлифования шеек коленчатого вала используют шлифо­вальный станок (высота центров 300 мм и расстояние между цен­трами 1650 мм).

После шлифования коленчатый вал нужно тщательно промыть. Поверхность шеек полируется абразивной лентой. Допуск на овальность и конусность составляет 0,01 мм.

При шлифовке коленчатого вала недопустимо образование сту­пенек на переходе цилиндрических участков шеек в радиусные ча­сти галтелей. Переход должен быть плавным, гладким, без забоин и царапин.

Замена шатунов и поршневых пальцев

Рис. 91. Проверка параллельности отверстий головок шатуна:

1 - корпус; 2 - разжимная оправка; 3 - палец; 4 - шаблон; 5 - контрольная плита

Шатуны заменяются при наличии трещин и поломок на шатуне или крышке.

При разборке шатуна сле­дует соблюдать комплектность шатуна с крышкой. При нару­шении комплектности правиль­ная форма постелей под вкла­дыши будет нарушена.

При ремонте необходимо тщательно прочистить масля­ный канал в шатуне и распы­лителе.

При наличии приспособле­ния необходимо проверить па­раллельность отверстий голо­вок шатуна (рис. 91).

Следует осмотреть шатун­ные болты и гайки и, в случае смятия резьбы или износа, за­менить новыми.

Необходимо проверить диа­метр отверстия под поршневой палец. Если зазор в сопряже­нии пальца с отверстием бо­лее 0,2 мм, то следует выпрес­совать втулки оправкой 2 (рис. 92), заменить их новыми и обработать в комплекте с шатуном.

Втулки растачиваются до диаметра 38,064 +0,01 мм. Ми­нимальный диаметральный за­зор при этом должен быть 0,084 мм. Расстояние между центрами

отверстий большой и малой головки должно быть 257,15 +0,07-0,02мм. После обработки втулок необходимо проверить параллельность осей отверстий головок шатуна на приборе (рис. 91).

Оси должны лежать в одной плоскости с точностью 0,035 мм на 100 мм.

Рис. 92. Выпрессовка втулки из верхней головки шатуна:

1 - выколотка; 2 - оправка; 3 - приспособление; 4 - шатун; 5 - дере­вянная подкладка

Поршневые пальцы не должны иметь следов наволакивания бронзы. При наличии наволакивания бронзы снять слой бронзы шабером. Палец следует использовать с тем поршнем и шатуном, в комплекте с которыми он был до ремонта, если зазор сопряжений не более 0,2 мм..

Ремонт головки блока цилиндров.

Головка блока цилиндров заменяется при наличии трещин и поломок любого размера и расположения на плоскости прилега­ния к блоку.

С головкой цилиндров следует обращаться осторожно, не до­пуская повреждения нижней стыковой поверхности.

После снятия головки цилиндров с двигателя для ремонта нужно вынуть выпускные клапаны и толкатели.

Для снятия выпускных клапанов необходимо, подложив под головку деревянные бруски, ввернуть болты 5 (рис. 93) крепления стоек коромысел и, пользуясь съемником 6, сжать пружину 2, вы­нуть сухари 3 и, освободив пружину 2, снять ее.

После снятия пружин всех клапанов, вынуть выпускные кла­паны со стороны нижней плоскости головки.

Рис. 93. Снятие пружины выпускного клапана:

1 - тарелка; 2 - пружина; 3 - сухарь; 4 - клапан; 5 - болт; 6 – съемник

Снимаемые клапаны нужно пометить порядковыми номерами для того, чтобы при сборе установить их в те же гнезда, в которых они стояли.

Чтобы снять толкатели 2 (рис. 94) необходимо отвернуть бол­ты 4 крепления направляющих скоб 3, после чего вынуть толка­тели.

Для снятия штанг нужно вынуть плоскогубцами пружинные замочные кольца, удерживающие упорные шайбы пружин толка­телей, сведя отогнутые концы этих колец.

Снятая с двигателя головка цилиндров должна быть тщатель­но промыта. Поверхность направляющих втулок клапана нужно очистить специальной разжимной разверткой.

При большом количестве накипи на стенках рубашки головки блока, очистить накипь раствором каустической соды.

Рис. 94. Снятие толкателя:

1 - головка блока; 2 - толкатель; 3 - скоба; 4 - болт

При наличии забоин тщательно их зачистить заподлицо с пло­скостью.

При длительной работе головок цилиндров иногда происходит их коробление. Головка пригодна для дальнейшего использования, если, при проверке на лекальной плите или лекальной линейкой, щуп до 0,16 мм проходит между плитой и плоскостью головки (для двигателей ЯАЗ-М206). При большей деформации нижнюю поверхность головки нужно тщательно обработать (прошлифо­вать).

При осмотре головки нужно проверить со стояние поверхностей, сопрягающихся с гайками крепления. Если на этих поверхностях имеются глубокие задиры, необходимо обработать поверхность цековками диаметром 25 мм.

Следует проверить герметичность головки. Для проверки нуж­но заглушить отверстия в нижней поверхности резиновой пласти­ной с вырезами для отверстий стаканов насос-форсунок, залить в головку воду и заглушить отверстия для присоединения водоот­водящего трубопровода, подведя через одно из них сжатый воздух и создав давление 4,5 кг/см2.

Герметичность головки можно также проверить подводом в воз­душную рубашку сжатого воздуха, погрузив головку в ванну с во­дой. Места течи будут видны по образующимся пузырькам воздуха.

Если соединения стаканов насос-форсунок с головкой окажутся неплотными, следует заменить стаканы.

Если нарушена плотность пробок рубашки, нужно вывернуть пробки, смазать краской и вновь ввернуть их.

Необходимо тщательно проверить состояние конических уплот­няющих поверхностей стаканов насос-форсунок после их очистки.

Для проверки необходимо намазать контактную коническую поверхность гайки насос-форсунки краской. После зажатия насос-форсунки скобой (с моментом затяжки гайки 1,5-2 кгм), на кон­тактной поверхности должен быть замкнутый след уплотнения.

Рис. 95. Зенкерование конической поверхности стакана насос-форсунки:

1 - зенкер конический; 2 - шпиндель сверлильного станка; 3 - стакан насос-форсунки

При плохом контакте гаек насос-форсунки со стаканами необ­ходимо развернуть контактную коническую поверхность головки стакана 3 (рис. 95) коническим зенкером 1.

Такую обработку стакана можно повторять не более 3-4 раз, после чего стакан 3 следует заманить.

Стаканы заменяют в случае невозможности исправить разверт­кой и подчеканкой соединения стакана с головкой и насос-фор­сункой.

Выпрессовку стакана 3 (рис. 96) нужно производить с по­мощью специальной оправки 1 и слесарного молотка 2.

Рис. 96. Выпрессовка стакана насос-форсунки:

1 - оправка; 2 - молоток; 3 – стакан

Рис 97.Запрессовка стакана насос-форсунки:

1-оправка; 2 - упорное кольцо; 3 - стакан насос-форсунки; 4 - наконечник;

5 - резиновое кольцо; 6 - пружинное кольцо. 7

Для запрессовки нового стакана (рис. 97) нужно заменить ре­зиновое уплотняющее кольцо 5, устанавливаемое в выемке головки блока цилиндров. Перед установкой стакана необходимо тщатель­но очистить коническое гнездо в нижней стенке головки от на­кипи и загрязнений.

Надев уплотняющее резиновое кольцо 5 на новый стакан 3, следует ввести стакан в отверстие головки, вставить в стакан оправку 1 и, осторожными ударами слесарного молотка, произве­сти запрессовку. Чтобы сохранить диаметр под распылитель, необ­ходимо со стороны привалочной плоскости головки блока вставить наконечник 4.

После запрессовки стакана насос-форсунки, необходимо произ­вести его расчеканку (рис. 98) со стороны привалочной плоскости головки блока. Для этого нужно головку блока перевернуть, оста­вив в стакане справку 4 для запрессовки, вставить в отверстие под распылитель наконечник 2 и, ударами слесарного молотка по оправке 1, произвести расчеканку.

Для зачистки конической поверхности стакана перед установ­кой насос-форсунки, нужно применять зенкер 1 (рис. 95).

Рис. 98. Расчеканка стакана насос-форсунки:

1 - оправка; 2-наконечник; 3 - стакан насос-форсунки; 4 – оправка

Операция зачистки должна производиться на сверлильном станке при 270-280 об/мин.

Развертывание внутренней цилиндрической поверхности ста­кана 2 (рис. 99) насос-форсунки следует производить на сверлиль­ном станке при 1100 об/мин комбинированной разверткой.

После обработки рекомендуется проверить прилегание гайки насос-форсунки к конической части стакана и, при необходимости, повторно обработать. Затем проверить головку на герметичность.

Рис. 99. Развертывание внутренней цилиндрической поверх­ности стакана насос-форсунки:

1 - развертка; 2 - стакан насос-форсунки

Для удаления старой направляющей втулки клапана рекомен­дуется пользоваться выколоткой. Ударяя по выколотке молотком, со стороны нижней плоскости головки блока, можно легко удалить старую направляющую втулку. Новые направляющие втулки за­прессовывают с верхней стороны головки с помощью оправки 1 (рис. 100). Втулку 2 следует вставить в посадочное отверстие, на­деть на нее оправку и слесарным молотком запрессовывать до тех пор, пока торец оправки 1 не коснется поверхности головки блока. Высота направляющей втулки 2 над поверхностью головки должна быть 41,5 мм.

После запрессовки направляющей втулки 2 следует обрабо­тать ее разверткой 1 (рис. 101). Диаметр отверстия должен быть 9+0,025 мм.

Рис. 100. Запрессовка направляющих втулок клапанов:

1 - оправка; 2-направляющая втулка

Рис. 101. Развертывание направляющих втулок клапанов:

1 - развертка; 2 - направляющая втулка

Замена клапанов и их седел.

Седло клапана заменяют при наличии прогара, трещин, ослаб­ления посадки или при невозможности исправить изношенное сед­ло шлифованием.

Старое седло удаляют остро заточенным зубилом.

После снятия старого седла, необходимо очистить поверхность гнезда и нагреть головку до температуры кипящей воды. Поста­вить новое седло на место легкими ударами слесарного молотка через медную или латунную выколотку. Пользуясь щупом, убе­диться, что седло дошло до упора. Щуп толщиной 0,05 мм не дол­жен проходить между торцом седла и торцом гнезда в головке под седло.

Для работы с новым или перешлифованным седлом рекомен­дуется применять новые клапаны. Клапаны при этом следует при­тереть. Для притирки (рис. 102) применяется ручная двухскорост­ная дрель 1, удлинитель 2 и присос 3.

Предварительно на фаску клапана 4 следует нанести тонкий слой шлифовального порошка, смешанного с веретенным маслом, вставить клапан, установить на клапан присос и производить при­тирку до тех пор, пока на седле не появится темный поясок шири­ной не менее 1/3 ширины седла.

Рис. 102. Притирка клапанов к седлам:

1 - ручная дрель; 2 - удлинитель; 3 - присос; 4 - клапан

Клапаны также притираются при потере герметичности в со­единении клапан-седло. Герметичность клапанов можно проверить следующим образом: со стороны толкателей на клапаны нали­вается керосин, при хорошем прилегании клапана к седлу керосин не подтекает под клапан.

На стержнях клапанов не должно быть следов задира и наво­лакивания металла.

Клапаны заменяются при:

Замена толкателей

При проверке толкателей необходимо обратить внимание на радиальный зазор роликов толкателей. Если радиальное переме­щение из одного крайнего положения в другое больше 0,13 мм, толкатели следует заменить.

При отсутствии новых толкателей целесообразно установить толкатели с наименьшим износом для привода насос-форсунок.

Следует проверить, сохранилась ли раскерновка оси ролика толкателя и, если она нарушена, повторно раскернить тонким зу­билом, оперев торцы ролика на жесткий упор.

Замена пружин клапанов и толкателей

Пружины клапанов и толкателей заменяются если:

Ремонт ниппелей и магистралей для подвода и отвода топлива

При ремонте ниппелей и топливных магистралей необходимо снять и прочистить угольник отводящей топливной магистрали, имеющий калиброванное отверстие. После прочистки угольник следует ввернуть в магистраль, установив его на белилах. Если при снятии магистралей будет обнаружен большой износ кони­ческих фасок в тройниках магистрали, то следует произвести их развертку. При многократном ремонте отверстия в тройниках и магистралях заваривают и сверлят новые отверстия, противопо­ложно первоначальным. В этом случае подводящую магистраль ставят на место отводящей и наоборот.

Замена коромысел и их осей

Коромысла, имеющие трещины, заменяются.

Следует проверить зазоры в сопряжениях коромысел с осями. Если зазор больше 0,16 мм, то необходимо сменить втулки коро­мысел и их оси.

Цилиндрическая пята коромысел клапанов может быть изно­шена. Допускается использование коромысел с износом цилиндри­ческой пяты до 0,5 мм, причем края изношенного участка должны быть зачищены.

Замена прокладок головки блока цилиндров

При ремонте необходимо заменить внешнюю составную пробко­вую прокладку головки блока цилиндров. Внутренняя прокладка, изготовленная из листовой стали, может быть использована по­вторно, если на ней нет вмятин, глубоких рисок и смятий кольце­вых уплотнений.

Сборка головки блока цилиндров

Головку блока цилиндров нужно собирать в следующем по­рядке:

1.Смазать стержни клапанов маслом для двигателя и вста­вить их в направляющие втулки.

2.Подложить под нижнюю плоскость головки блока деревян­ную доску, положить наверхнюю поверхность головки упорныешайбы пружин клапанов так, чтобы запрессованные в них штифтыменьшим диаметром входили в отверстия головки. Установить пружины и надеть на них тарелки. После этого повернуть тарелкии пружины так, чтобы нижние концы пружин упирались в штифты шайб, а верхние - в язычки тарелок. При несоблюдении этого правила возможна быстрая поломка пружины.

3.Ввертывать поочередно в головку блока болты крепления стоек коромысел и, используя их как опоры рычага съемника, сжимать пружину, нажимая вилкой съемника на тарелку. Сжав пружину до отказа, вложить в канавки стержня клапана сухари и медленно освободить пружину от нажима вилки съемника. При этом сухари должны быть заклинены в конусном отверстии тарелки.

4.Собрать толкатели клапанов с пружинами, тарелками, шай­бами и штангами.

5.Установить стопорные кольца пружин толкателей в кольце­вые выточки головки цилиндров.

6.Ввести толкатели в сборе со штангами, тарелками и шай­бами в отверстия направляющих толкателей, предварительно сма­зав их поверхность маслом.

7. Установить скобы направляющих толкателей на головку ци­линдров и ввернуть болты крепления скоб толкателей. При этом нужно следить за тем, чтобы ролики вошли в вырезы скоб.

После предварительной затяжки болтов крепления скоб про­верить нет ли защемления толкателей, нажимая на них рукой через деревянную оправку. Если есть защемление, слегка отвер­нуть болты, и, подав скобы от толкателей легкими ударами мо­лотка, вновь затянуть болты крепления скоб.

8.Перевернуть головку. Навернуть коромысла на штанги так,чтобы конец штанги был заподлицо с нарезной частью вилки.

9.Установить насос-форсунки. Установить скобы креплениянасос-форсунок и завернуть гайки крепления скоб с моментом за­тяжки 1,5-2 кгм.

10.Укомплектовать коромысла с валиками и стойками. Сма­зать валики маслом для двигателя и пропустить через отверстия коромысел и стоек. После этого вставить в отверстия стоек болты крепления, продев их через отверстия в валиках коромысел.

11.Ввернуть в головку болты крепления стоек коромысел и затянуть их до отказа.

12.Установить вал привода реек насос-форсунок в сборе с ры­чагами и пружиной (пружина должна вдвигать рейки). Вставить шаровые наконечники рычагов управления насос форсунками пазы скоб реек насос-форсунок. После этого затянуть болты крепления стоек, убедившись, что вал управления рейками насос-фор­сунок вращается без заеданий. Если чувствуется заедание, слегка ослабить затяжку болтов крепления и вновь затянуть их.

13.Установить подводящие и отводящие топливные маги­страли.

14.Ввернуть ниппели топливных магистралей в сборе с соеди­нительными гайками, установившайбы, после чего законтрить ниппели гайками.

15.Установить топливные трубки насос-форсунок и плотно затянуть гайки трубок, соединив их с ниппелями и штуцераминасос-форсунок.

Проверка приводного механизма

Для проверки состояния приводного механизма (шестерен и подшипников) необходимо снять картер маховика и проверить:

1.Состояние поверхности зубьев шестерен.

2.Величину зазоров в их зацеплении.

Зазоры между зубьями шестерен в торцовом сечении должны быть не более 0,25 мм. Работа с зазором более 0,3 мм не допу­скается.

3. Осевой зазор в подшипнике промежуточной шестерни. За­зор должен быть не более 0,1 мм, если зазор больше, то необхо­димо заменить подшипник.

Ремонт нагнетателя

Нагнетатель следует снимать с двигателя для ремонта при нарушении зазоров, износе сальников или стуке нагнетателя при работе.

При проверке следует предохранять нагнетатель от попадания в него пыли и грязи во избежание задиров деталей.

Для разборки нагнетателя необходимы съемники, имеющиеся в комплекте № 204-3902114.

В первую очередь следует проверить зазоры в сопряжении зубьев шестерен нагнетателя. Для этого нужно, удерживая от вращения одну из шестерен, проворачивать до упора другую и вводить щуп в сопряжения зубьев. Если зазор между зубьями больше 0,16 мм, шестерни следует заменить.

При износе сальников на внутренних поверхностях нагнетателя и на торцовых плитах образуется слой масла.

При износе подшипников нарушаются зазоры в сопряжениях роторов, торцовых плит и корпуса.

Для замены подшипников и сальников необходима разборка нагнетателя (рис. 103), которую рекомендуется производить в следующем порядке:

1.Отвернуть торцовым ключом распорный болт 19 в переднем валике нижнего ротора и снять муфту 18 водяного насоса.

2.Вывернуть болты, крепящие фланец 9 привода нагнетателя к шестерне 11 верхнего ротора, и снять фланец с шестерни.

3.Отогнуть усики замочных шайб, вывернуть болты и снять шайбы крепления шестерен.

4.Снять шестерни 11 и 25 с роторов.

Шестерни необходимо снимать одновременно с помощью спе­циальных съемников (рис. 104) в следующем порядке:

вывернуть винт 4;

вставить по два болта 3 в диаметрально противоположные отверстия пластин съемников и ввернуть болты 3 в шестерни 6. Одновременно поворачивая воротки 1, снять шестерни 6. Для предупреждения проворачивания шестерен 6 между их зубьями положить чистую полотняную тряпку. Снять с валиков роторов регулировочные прокладки и хранить их в комплекте с соответ­ствующими шестернями.

5.Отвернуть болты и снять четыре упорных фланца подшип­ников.

6.Вынуть валы роторов из задних подшипников. Для этого нужно отвернуть винты крепления передней торцовой плиты и ослабить винты крепления задней торцовой плиты. Затем укре­
пить съемники на задней торцовой плите и, одновременным ввер­тыванием съемников в пластины, вытолкнуть задние валики ро­торов из подшипников. После этого роторы в сборе с передней торцовой плитой можно вынуть из корпуса нагнетателя.

Рис. 103. Нагнетатель:

1 - шлицевой валик привода; 2 - шестерня привода нагнетателя; 3 - упругие пластины муфты привода нагнетателя; 4 - корпус муфты привода нагнетателя; 5 - кулачок муфты привода нагнетателя; 6 - корпус привода нагнетателя; 7 - трубка, подводящая смазку к подшипнику вала привода нагнетателя; 8 - вал шестерни привода нагнетателя; 9 - фла­нец привода нагнетателя; 10 - пластины упругой муфты нагнетателя; 11 - шестерня верхнего ротора; 12 - сальник; 13-верхний ротор нагнетателя; 14 - торцовая плита; 15 - крышка нагнетателя; 16-шлицевое отверстие валика ротора для привода вала регулятора; 17 - маслоотражательная шайба; 18 - муфта привода водяного насоса; 19 - распорный болт муфты привода водяного насоса; 20 - картер нагнетателя; 21 - нижний ротор нагнетателя; 22 - торцовая плита; 23 - крышка нагнетателя; 24 - регулировочные прокладки; 25 - шестерня привода нижнего ротора нагнетателя

Рис. 104. Снятие шестерен нагнетателя:

1 - вороток; 2 - диск; 3 - болт; 4 - винт; 5 - пята; 6 - шестерни нагнетателя

Рис. 105. Извлечение подшипника из торцовой плиты нагнетателя:

1 - выколотка; 2 - торцовая плита; 3 - деревянные под­кладки

Переднюю торцовую плиту снимают с валиков роторов таким же спо­собом, как вынимают задние валики из подшипников.

7.С помощью выколотки 1 (рис. 105) вынуть подшипники из торцовых плит, для чего торцовую плиту 2 установить на дере­вянные подкладки 3.

8.Вынуть сальники нагнетателя из торцовых плит. Сальники следует вынимать только при большом износе манжет, их затвер­девании и проворачивании в обоймах.

После очистки и промывки деталей нагнетателя проверяется их состояние.

Детали нагнетателя заменяются:

На роторах нагнетателя не должно быть глубоких задиров и наволакивания металла. При наволакивании металла следует зачистить его заподлицо с исходным профилем.

Перед сборкой все детали нагнетателя необходимо промыть и продуть сжатым воздухом. Собирать нагнетатель нужно на чи­стом верстаке в следующем порядке:

1.Запрессовать сальники в торцовые плиты так, чтобы торец обоймы сальника был заподлицо с плоскостью плиты.

2.Установить переднюю торцовую плиту на корпус и привер­нуть ее винтами. Установочные штифты должны выступать на 9 мм над плоскостью плиты, к которой присоединяют крышку.

3.Укомплектовать роторы и шестерни. Верхний ротор и верх­няя шестерня имеют правое направление спирали. Нижний ротор и нижняя шестерня имеют левое направление спирали.

При использовании запасных частей и комплектовке деталей следует учитывать, что шестерни и роторы выпускаются заводом спаренными, .поэтому нарушать заводскую комплектовку шестерен и роторов запрещается.

4.Установить на концы передних валиков роторов оправки с конусными концами для того, чтобы при сборке не повредить сальники. Другие оправки установить на концы задних валиков
роторов.

5.Установить роторы в корпус нагнетателя, осторожно вводя передние валики в отверстия сальников, избегая повреждения манжет.

6.Установить заднюю торцовую плиту. После этого снять оправки с обоих концов валиков роторов.

7.Установить подшипники в переднюю торцовую плиту так, чтобы номер, выбитый на торце кольца подшипника, был сна­ружи.

8.Установить упорные фланцы передних подшипников и за­крепить фланцы болтами с моментом затяжки 2-3 кгм.

9.Установить задние подшипники валиков роторов. Закрепить эти подшипники задними упорными фланцами, болты которыхатянуть с моментом 2-3 кгм. Номер, выбитый на наружном
кольце, должен быть обращен наружу.

10.Напрессовать шестерни на шлицевые концы задних вали­
ков роторов.

Рис. 106. Проверка зазора в сопряжениях роторов

со стороны всасывания.

Если нагнетатель собирают с ранее работавшими шестернями и роторами, то следует установить между торцами ступиц шестерен и подшипниками те же прокладки, которые были до раз­борки. Если нагнетатель собирают с новыми шестернями и рото­рами то ставят не менее одной прокладки для каждого ротора.

При сборке необходимо, чтобы шестерня с двумя отверстиями была установлена на валик нижнего ротора, а шестерня с шестью отверстиями - на валик верхнего ротора.

Перед напрессовкой шестерен шлицы смазать маслом.

После напрессовки шестерен проверить зазор в их зацепле­нии и убедиться в его правильности. Проверить зазоры в сопря­жениях роторов (рис. 106), .корпуса и торцовых плит нагнетателя.

Места замеров указаны на рис. 107, а размеры зазоров при­ведены в таблице 9.

Зазоры проверяют набором пластинчатых щупов длиной менее 150 мм. В первую очередь проверяется зазор между рото­рами и корпусом, а также роторами и торцовыми плитами.

Таблица 9

Рис. 107. Места замеров зазоров в сопряжениях нагнетателя.

Если зазоры не выдержаны и, особенно, если они меньше чем в таблице, следует заменить детали.

При проверке зазора А (между ведомой стороной верхнего ротора и ведущей стороной нижнего) щуп заводят со стороны гребня корпуса.

При проверке зазора В (между ведущей стороной верхнего ротора и ведомой стороной нижнего) щуп заводят с противопо­ложной стороны. Если зазоры Л и В не соответствуют данным таблицы, их следует отрегулировать, изменяя число прокладок между ступицами шестерен и подшипниками.

Для регулировки применяют прокладки толщиной 0,05; 0,08; 0,12 и 0,2 мм.

При установке или удалении какой-либо прокладки величина зазора в зацеплении роторов изменяется на величину, равную толщине прокладки. Устанавливая дополнительную прокладку под ступицу верхней шестерни, зазор А увеличивают, а зазор В уменьшают. При установке прокладки под ступицу нижней ше­стерни зазор А уменьшается, а зазор В увеличивается.

Устанавливать и снимать шестерни следует одновременно, чтобы не было взаимного касания роторов и их повреждения.

При регулировке следует иметь в виду, что недостаточные зазоры более опасны, чем завышенные. После окончательной ре­гулировки болты крепления шестерен нагнетателя контрятся.

После проверки зазоров нужно ввести шлицевой конец валика привода водяного насоса в передний валик нижнего ротора и плотно затянуть распорный винт валика ключом. На верхнюю шестерню установить фланец валика привода нагнетателя и укре­пить его болтами с пружинными шайбами.

Смазать прокладки крышек краской и затянуть болты крепле­ния крышек с моментом 4-5 кгм.

После сборки, чтобы избежать попадания грязи в нагнетатель, окна необходимо закрыть бумагой

Ремонт привода нагнетателя

Перед разборкой привода нагнетателя следует проверить осе­вой зазор в его подшипнике. Зазор должен быть не более 0,2 мм. Привод рекомендуется разбирать в следующем порядке:

1.Вывернуть болты крепления муфты и шестерни к фланцу вала привода нагнетателя и снять муфту и шестерню.

2.Отогнуть загнутый ус замочной шайбы и отвернуть гайку вала привода.

3.Снять замочную шайбу, стопорный шарик и вынуть вал привода из подшипника.

Детали промыть, а каналы для подвода масла прочистить.

Вал привода и втулки корпуса проверяют по диаметру. Если диаметральный зазор больше 0,13 мм, необходима замена или ремонт деталей.

Для восстановления осевого зазора торцовые поверхности втулок можно покрыть тонким слоем баббита или установить ремонтные упорные шайбы со ступенчатой торцовой поверхно­стью.

Шлицы в отверстии кулачка и на валике привода не должны иметь заметного износа. При износе детали заменить.

Деформация пружинных пластин упругой муфты не должна быть более 2 мм. При большей деформации пластины нужно вы­править.

Собирают привод нагнетателя в последовательности, обратной разборке.

Ремонт насос-форсунок

Рис. 108. Насос-форсунка:

1 - плунжер толкателя насос-форсунки; 2 - толка­тель насос-форсунки; 3 - пружина толкателя; 4 - стопор толкателя; 5 - кольцо корпуса насос-форсунки; 5 - шестерня плунжера; 7 - дистанционная втулка; 8 - плунжер насос-форсунки; 9 - втулка плунжера; 10 - отражатель насос-форсунки; 11 - седло пластин­чатого клапана; 12-пластинчатый клапан; 13 - сед­ло контрольного клапана; 14 - контрольный клапан; 15-упор контрольного клапана; 16 - распылитель насос-форсунки; 17 - корпус насос-форсунки; IS - рейка насос-форсунки; 19 - фильтр насос-форсунки; 20--штуцер насос-форсунки; 21 - штифт толкателя

Проверка насос-форсунок.

Для проверки насос-форсунок (рис. 108) необходимо иметь стенд (рис. 109).

Перед проверкой и разборкой насос-форсунку необходимо тщательно промыть в дизельном топливе и вытереть насухо.

Рис. 109. Стенд для проверки и испытания насос-форсунок

Следует проверить легкость перемещения рейки 18 (рис. 108). Рейка 18 должна перемещаться под тяжестью собственного веса„ как показано на рис. 43. Затем поставить насос-форсунку на стенд и проверить:

Проверку производить согласно инструкции, приложенной к стенду.

Разборка и ремонт насос-форсунок

При разборке нельзя смешивать детали различных насос-фор­сунок. Детали разобранных насос-форсунок во избежание ржав­ления нужно хранить в ванночках с топливом. Промывать детали следует бензином.

Рис. 110. Насос-форсунка в специальных тисках

Насос-форсунку разбирают в следующем порядке:

1.Зажать насос-форсунку (распылителем вверх) в губках ти­сков с фигурными вырезами (рис. 110).

2.Пользуясь ключом-воротком, отвернуть стяжную гайку (рис. 111).

3.Снять стяжную гайку (рис. 112), если при этом распыли­тель поднимается вместе с гайкой, его следует осадить легкими ударами молотка через оправку (рис. 113).

4.Снять одновременно пластинчатый и контрольный клапаны и распылитель (рис. 114).

Рис. 111. Отвертывание стяжной гайки насос-форсунки

Рис. 112. Снятие стяжной гайки насос-форсунки

Рис. 113. Осадка распылителя насос-форсунки

Рис. 114. Снятие распыли­теля, контрольного и пла­стинчатого клапанов

Рис. 115. Снятие отражателя насос-форсунки

Рис. 116. Снятие резинового кольца

Рис. 117. Снятие втулки плунжера насос-форсунки

Рис. 118. Извлечение дистанционной втулки из насос-форсунки

5.Снять отражатель (рис. 115), резиновое уплотнительное кольцо (рис. 116), втулку плунжера (рис. 117) и вынуть насос-форсунку из тисков.

6.Перевернуть насос-форсунку и вынуть дистанционную втул­ку (рис. 118), шестерню (рис. 119) и рейку (рис. 120).

Рис. 120. Извлечение рейки из насос-форсунки

Рис. 119. Извлечение шестерни плунжера из насос-форсунки

7. Вновь зажать насос-форсунку в тисках (толкателем вверх) и, пользуясь торцовым ключом, отвернуть штуцеры (рис. 121).

Рис. 121. Отвертывание штуцеров насос-форсунки

Рис. 122. Извлечение пружины фильтра из насос-форсунки

Рис. 123. Извлечение прокладки штуцера из насос-форсунки

Рис. 124. Извлечение микрофильтра из насос-форсунки

8.Вынуть пинцетом пружины фильтров (рис. 122), прокладки (рис. 123), микрофильтры (рис. 124).

9.Пользуясь приспособлением (рис. 125), приподнять ниж­ний виток пружины и вынуть стопор, нажимая на толкатель. Вынуть толкатель с пружиной и плунжером (рис. 126).

Рис. 125. Ивлечение стопора из толкателя насос-форсунки:

1 - приспособление; 2 - отвертка; 3 – стопор

Рис. 126. Извлечение толкателя с пружиной и плунжером из кор­пуса насос-форсунки

10. Вынуть штифт и отделить толкатель насос-форсунки. Плунжер промыть в чистом топливе и вставить во втулку, кото­рую предварительно промыть. Комплект плунжера со втулкой не разъединяют, а используют вместе.

Рис. 127. Прочистка центрального отверстия распылителя

После очистки наружных поверхностей распылителя прочи­щают его центральное отверстие (рис. 127) специальным свер­лом-лопаткой. Затем прочищают сопловые отверстия распылителя (рис. 128) струной диаметром 0,15 мм, зажатой в оправке. Концы струны предварительно заправляют оселком. Длина ча­сти струны, выступающей из оправки, должна быть не более 1,5 мм. Сопловые отверстия прочищают, нажимая на оправку вдоль оси, при повороте ее попеременно в одну и другую сторону на полоборота. При вращении оправки на больший угол струна может сломаться.

Фильтры форсунки меняют или промывают в горячем топливе.

Плунжер прочищают медной или латунной проволокой диа­метром 1 мм, вводя ее в продольные и поперечные отверстия. Внешние поверхности чистят папиросной бумагой.

Отверстия во втулке плунжера прочищают папиросной бума­гой, навернутой на медный пруток диаметром 5,5 мм.

Поверхность считается очищенной, если на бумаге не остается загрязнений. При наличии малейших рисок плунжер и втулка непригодны к работе. Плунжер должен свободно вращаться во втулке и медленно опускаться в ней под действием собственного веса. При заедании плунжер и втулка к дальнейшей работе не­пригодны.

На конических поверхностях стяжных гаек не должно быть повреждений, нарушающих уплотнение гаек в медных стаканах.

Рис. 128. Прочистка сопловых отверстий распылителя

Если на конических поверхностях гаек есть мелкие царапины или забоины, их следует зачистить оселком.

При осмотре гайки следует обратить внимание на состояние отверстия под распылитель. На кромках отверстия при удалении распылителя могут образоваться заусенцы. В этом случае сле­дует зачистить отверстие гайки разверткой.

Необходимо проверить длину пружин толкателя плунжера и контрольного клапана. Длина пружины контрольного клапана должна быть не менее 6,5 мм. Длина пружины толкателя плун­жера должна быть не менее 45 мм. Пружины меньшей длины следует заменить.

Полная разборка насос-форсунки производится при смене плунжерных пар, т. е. если при проверке обнаружено подтекание топлива под рейку. В остальных случаях производится частичная разборка насос-форсунки.

Для частичной разборки насос-форсунку следует зажать в ти­сках за корпус (распылителем вверх), отвернуть стяжную гайку, вынуть распылитель и снять систему клапанов с седлами.

Рис. 129. Притирка седла пластинчатого клапана

Рис. 130. Притирка контрольного клапана

Для притирки плоских поверхностей (втулка плунжера, седло контрольного клапана, седло пластинчатого клапана, контрольный клапан, верхний торец распылителя) используются лекаль­ные чугунные плитки, имеющиеся в комплекте (рис. 129 и 130). Плитки необходимо взаимно притереть. По окончании работы притирочные плитки промыть топливом.

Для притирки используются специальные пасты. При притир­ке следует слегка нажимать на деталь, не допуская ее перекоса, и описывать на плитке фигуру, напоминающую цифру 8. По­верхность считается хорошо притертой, если при соприкоснове­нии двух сопряженных деталей между ними возникает притяже­ние и для разъединения требуется значительное усилие.

На рабочей поверхности контрольного клапана не должно быть радиальных рисок и заметного износа.

При наличии рисок или износа контрольные клапаны реко­мендуется притирать на специальном приспособлении.

Распылители не должны иметь следов оплавления сопловых отверстий. Размер отверстий проверяется проволочным калиб­ром диаметром 0,2 мм. Если калибр проходит в отверстие, то распылитель для дальнейшего использования непригоден.

После окончания проверки и ремонта детали насос-форсунок до начала сборки следует поместить в банку с чистым дизельным топливом во избежание их коррозии.

Сборка насос-форсунок

При сборке прокладки штуцеров и стяжной гайки заменяются новыми. Использование прокладок, бывших в употреблении, не обеспечивает герметичности соединений.

Насос-форсунки собирать в следующем порядке:

1.Установить корпус в тисках.

2.Установить фильтры в гнезда корпуса (шайбами вниз).Поверх фильтров поставить пружины.

3.Ввернуть штуцеры и затянуть их торцовым ключом. На открытые концы штуцеров навернуть защитные колпачковые гайки.

4.Корпус форсунки перевернуть в тисках и ввести рейку так, чтобы меченые зубья рейки расположились по обе стороны ка­навки в отверстии корпуса.

5.После этого в корпус опустить шестерню зубом с меткой вверх, направляя этот зуб по оси канавки корпуса так, чтобы он вошел в зацепление с зубьями рейки, имеющими такие же метки
(рис. 131).

6.Убедившись, что зубья сцеплены правильно, опустить в кор­пус на шестерню дистанционную втулку и установить втулку плунжера, направив штифт на ее утонченной части, в канавку
корпуса.

7.Надеть резиновое уплотнительное кольцо стяжной гайки и поставить отражатель.

Рис. 131. Установка рейки насос-форсунки и шестерни плунжера.

8.Собрать узел распылителя и клапанов, для чего установить контрольный клапан на седло. На хвостовик клапана поставить пружину, в концевую часть которой вставить упор пружины контрольного клапана. Поверх упора надеть распылитель, в отверстие которого входит контрольный клапан в сборе с пружиной и упо­ром. Собранный комплект перевернуть (распылителем вниз). На середину седла контрольного клапана положить пластинчатый
клапан, затем поставить седло пластинчатого клапана.

9.Собранный узел, осторожно, чтобы не рассыпать детали, перевернуть и поставить на торец втулки плунжера.

10.Надеть сверху стяжную гайку и завернуть ее от руки, придерживая сверху распылитель.

11.Пользуясь специальным динамометрическим ключом, за­тянуть гайку с моментом 8 кгм.

12.Проверить, есть ли зазор между торцом гайки и корпусом. Если зазора нет, то стяжную гайку следует отвернуть, подрезать ее торец и вновь установить.

13.Перевернуть насос-форсунку в тисках, установив ее стяж­ной гайкой вниз.

14.Вставить плунжер насос-форсунки в толкатель, установить плунжер толкателя и, совместив отверстие в толкателе насос-форсунки с отверстием в плунжере толкателя, вставить штифт
толкателя.

15.Надеть пружину толкателя насос-форсунки, протереть ко­нец плунжера папиросной бумагой, смочив ее в чистом дизельном топливе. Через шестерню вставить плунжер во втулку. Если плунжер не входит в отверстие шестерни, то следует, слегка на­жав на него рукой, передвигать рейку сначала в одну, а затем в другую сторону, пока лыски на плунжере и в шестерне не со­
вместятся и плунжер не войдет в отверстие.

16.Нажимая на толкатель насос-форсунки, приподнять съем­ником нижний виток пружины толкателя и вставить стопор в от­верстие корпуса так, чтобы его конец вошел в паз толкателя.

Испытание насос-форсунок

Насос-форсунки после ремонта испытываются на стенде (рис. 109) при температуре 20° С. При этом необходимо:

1.Проверить нет ли подтекания топлива у распылителя. При проверке нужно рукояткой стенда несколько раз резко прокачать насос-форсунку. Струя топлива должна быть симметричной отно­ сительно оси насос-форсунки. Рейка должна.быть установлена на максимальную подачу, т. е. полностью вдвинута в корпус насос-форсунки. При работе насос-форсунки (около 60 ходов плунжера в минуту) в течение 30 сек из наконечника распылителя не должны
появляться отдельные капли топлива. По форме, качеству распы­ливания, дальнобойности и интенсивности все струи топлива дол­жны быть одинаковыми.

2.Проверить давление, при котором открывается контрольный клапан. Спускной кран следует закрыть, а запорный - открыть. Ручным насосом довести давление до 25 кг/см2 и продолжать повы­шать его со скоростью не более 2 кг/см2 в секунду. Контрольный
клапан насос-форсунки должен открываться при давлении 35-52 кг/см2. Рейка насос-форсунки должна быть выдвинута из кор­пуса полностью.

3.Проверить герметичность внешних сопряжений. Для этогомедленным прокачиванием довести давление в насос-форсунке до 100 кг/см2 и поддерживать его в течение 1,5-2,0 мин, при этом
все внешние сопряжения насос-форсунки должны быть герметичны. Подтекание топлива из-под штуцеров, заглушек сверлений корпуса, из-под стяжной гайки не допускается. Подтекание топлива опреде­ляется на глаз или при noмощи папиросной бумаги. Рейка насос-форсунки должна быть вдвинута до отказа.

4.Проверить герметичность внутренних сопряжений. Для этого необходимо поднять давление в полости насоса до 35 кг/см2 и за­крыть запорный кран стенда. В течение 55 сек давление (35 кг/см2) не должно упасть ниже 19 кг/см2 в новых насос-форсунках и ниже 12 кг/см2 в насос-форсунках, бывших в ремонте. Рейка насос-фор­сунки должна быть вдвинута до отказа.

Ремонт топливного насоса.

Неисправность топливного насоса (рис. 132) чаще всего вызы­вается засорением перепускного клапана. Перепускной клапан можно вынуть без полной разборки насоса, для этого нужно отвер­нуть пробку с шайбой и вынуть детали клапана.

Разборка топливного насоса и замена деталей

Перед разборкой топливного насоса необходимо проверить со­стояние перепускного клапана.

При разборке топливного насоса нельзя вынимать ведущий ва­лик 2 из сальников фланца, если нет специальной оправки для установки валика обратно в сальники. Без этой оправки конец валика повредит кромки манжет сальников.

Рис. 132. Топливный насос:

1-корпус топливного насоса; 2 - ведущий валик; 3 - шестерня топливного насоса; 4 - крышка топливного насоса-5 - перепускной клапан; в - пружина клапана; 7 - штифт

Насос разбирается в следующем порядке:

1.Вывернуть восемь болтов, скрепляющих насос.

2.Легко ударяя по корпусу 1 свинцовым или медным молотком, сторожно снять крышку 4 топливного насоса, стараясь не повре­дить прокладки.

3.Вынуть ведущий и ведомый валики насоса и снять шестерни 3.

4.Заменить сальники, если они подтекают.

5.Все детали разобранного насоса .промыть и тщательно осмо­треть.

6.Проверить радиальный зазор (на одну сторону) между гнез­дом в корпусе насоса и наружным диаметром шестерни. Он должен быть в пределах 0,05-0,08 мм, максимально допустимый зазор­
0,12 мм.

Зазор между торцами шестерен и крышкой топливного насоса при установленной между корпусом и крышкой прокладке из алю­миниевой фольги толщиной 0,05 мм должен быть в пределах 0,03-0,08 мм, максимально допустимый зазор - 0,1 мм.

Сборка топливного насоса.

Перед сборкой все детали следует протереть и обдуть сжатым воздухом. Сборку топливного насоса необходимо производить в следующем порядке:

1. Поставить перепускной клапан 5, вставив в него штифт 7 и пружину 6.

Перепускной клапан должен перемещаться в корпусе насоса свободно, без заеданий. Завернуть и надежно закрепить пробку, подложив под нее медную шайбу.

2. Если были сняты сальники, запрессовать их, пользуясь спе­циальной оправкой 1 (рис. 133).

Сальники установить в корпус топливного насоса так, чтобы их рабочие кромки были обращены в разные стороны, а зазор между их торцами был равен 1,6 мм, при этом внутренний сальник должен прилегать к торцу корпуса. Величина зазора (проверяется проволоч­ным щупом через отверстие в корпусе.

3.Положить на корпус насоса шестерню (паз под шарик дол­жен быть обращен в сторону крышки).

4.Пользуясь оправкой, вставить ведущий валик 2 топливного насоса (рис. 132).

Прежде чем валик дойдет до места, необходимо поставить ша­рик в шестерню.

5.Поставить ось ведомой шестерни и шестерню в корпус насоса.

6.Покрыть нитроэмалью прокладку из алюминиевой фольги, положить ее на корпус 1, поставить крышку и скрепить насос бол­тами.

Рис. 133. Запрессовка сальника топливного насоса:

1 - оправка; 2 - сальник; 3 – ударник

7.В собранном насосе валик и шестерни должны вращаться от руки свободно, без заеданий.

8.Штуцер в конечный угольник можно ввертывать на цинковых белилах. Конечный угольник должен быть расположен слева и сво­им резьбовым концом обращен к верхнему отверстию во фланце крепления насоса.

Ремонт регулятора числа оборотов.

Регулятор (рис. 134) следует ремонтировать, если после регули­ровки и устранения всех заеданий в системе управления рейками необходимое число оборотов на всех режимах не обеспечивается.

Нормальная работа регулятора может быть нарушена из-за неисправности его пружин, износа шарикоподшипников, износа стакана 14 пружины холостого хода, заедания муфты 20 регулято­ра, износа валика 29.

Одной из причин заедания и износа валиков может быть непра­вильная сборка регулятора - вдавливание установочных штифтов

Рис. 134. Регулятор числа оборотов:

1-кнопка «Стоп» выключения подачи топлива; 2 - гибкая тяга кнопки «Стоп»; 3 - насос-форсунка; 4 - тяга от педали управления подачей топлива; 5 - тяга управления подачей топлива; 6 - тяга регулятора; 7 - рычаг рейки насос-форсунки; 8 - регулировочный винт установки рейки; 9 - вал привода реек насос-форсунок; 10 - гайка пружины максимальных оборотов; 11 - винт пружины холостого хода; 12--гильза пружины максимальных оборотов; пружина холостого хода; 14 - стакан пружины холостого хода; 15 - пружина макси­мальных оборотов; 16-палец грузов регулятора; 17 - державка грузов регулятора; 18 - малый груз; 19 - большой груз; 20 - муфта регулятора; 21 - упорный шариковый подшип­ник муфты; 22 - вилка передаточного валика регулятора; 23 - крышка нагнетателя; 24 - валик ротора нагнетателя; 25 - корпус грузов регулятора; 26 - пробка корпуса грузов регу­лятора; 27 - игольчатый подшипник передаточного валика; 28 - центрирующая шпилька корпуса; 29 - валик грузов регулятора; 30 - корпус регулятора; 31 - передаточный валик; винт-ограничитель мощности; 33 - упорный болт; 34 - рычаг выключения подачи топ­лива; 35 - рычаг управления подачей топлива; 36 - рычаг-ограничитель подачи топлива; ограничительная кулиса регулятора; 38 - кривошип рычага управления подачей топ­лива; 39 - дифференциальный рычаг; 40 - регулировочный винт с буферной пружиной; 41 - двуплечий рычаг в корпус грузов 25 или неправильная установка упорного шарико­подшипника 21, при которой кольцо шарикоподшипника с наимень­шим внутренним диаметром обращено в сторону вилки 22 переда­точного валика.

Разборка регулятора

Перед разборкой регулятор необходимо промыть в чистом ди­зельном топливе и продуть сжатым воздухом. Разбирать следует только те узлы, вследствие неисправности которых нарушалась правильная работа.

Порядок разборки деталей, размещенных в корпусе грузов ре­гулятора:

1.Зажать корпус грузов регулятора в тисках и, вывернув проб­ку 26, снять прокладку пробки.

2.Отогнуть замочную шайбу, вывернуть стопорный болт и снять замочную шайбу.

3.Вынуть валик 29 грузов регулятора из корпуса.

4.Снять упорный шарикоподшипник 21 и муфту 20 с валика.

5.Сделать на каждой паре грузов одинаковые метки и заметить расположение тонких прокладок между грузами для того, чтобы при сборке можно было восстановить первоначальное расположе­ние деталей. Вывернуть стопорные винты больших грузов 19, снять с державки 17 пальцы 16, грузы 18 и 19 и прокладки. Снимать дер­жавку 17 грузов с валика 29 не следует.

6.Выпрессовать шарикоподшипник валика грузов из корпуса.

Порядок разборки деталей, размещенных в корпусе регулятора:

1. Зажать корпус регулятора в тисках и вывернуть два винта крепления колпачка пружин к корпусу регулятора. Снять колпачок и прокладку.

2. Вывернуть гайку 10 пружины максимальных оборотов, поль­зуясь специальным ключом. Удалить гильзу 12 с пружинами из корпуса.

3. Удалить из гильзы 12 стакан 14 пружины холостого хода и тарелку.

4. Зажать гильзу в тисках, отпустить контргайку и вывернуть отверткой из гильзы регулировочный винт 11 пружины холостого хода.

5. Удалить пружинный шплинт и шайбу с пальца двуплечего ры­чага 41. Снять дифференциальный рычаг 39.

6. Выбить изогнутой выколоткой две заглушки из нижней части корпуса регулятора. Пользуясь выколоткой и молотком выбить ко­нический штифт вилки 22 передаточного валика.

7. Вывернуть винт крепления наружного кольца шарикопод­шипника передаточного валика. Снять шайбы.

8. Вынуть передаточный валик 31 с двуплечим рычагом 41 и верхним шарикоподшипником корпуса регулятора; при этом вилка 22 соскользнет с нижнего конца передаточного валика.

9. Если необходимо заменить игольчатый подшипник 27, то его вьшрессовывают, удалив из торца корпуса нижнюю заглушку.

10. Если требуется замена передаточного валика 31 или верх­него шарикоподшипника, то необходимо выбить выколоткой и мо­лотком конический штифт из ступицы двуплечего рычага, а потом снять двуплечий рычаг 41 и выпрессовать шарикоподшипник.

Проверка и ремонт деталей регулятора

Детали разобранного регулятора промыть и продуть сжатым воздухом.

Проверить состояние шарикоподшипников.

Проверить легкость перемещения в сочленениях следующих де­талей:

стакана пружины холостого хода;

гильзы в гайке пружин регулятора и в посадочном отверстии корпуса регулятора в сборе с гайкой пружин;

передаточного валика в подшипниках корпуса регулятора;

муфты регулятора и грузов на пальце;

дифференциального рычага на пальце двуплечего рычага..

При заедании в указанных сочленениях причину заедания сле­дует устранить ремонтом или заменой детали.

Длина пружин регулятора в свободном состоянии должна быть:

пружины максимальных оборотов - не менее 74 мм;

пружины холостых оборотов - не менее 25 мм.

Пружины должны быть прямыми, без искривлений.

Сборка регулятора

Сборка деталей, размещенных в корпусе грузов регулятора, производится в следующем порядке:

1. Запрессовать до упора в корпус грузов регулятора радиаль­ный шарикоподшипник валика грузов.

2. Установить комплект грузов в проушину державки 17 и вста­вить палец 16 грузов. Детали устанавливать в соответствии с ранее сделанными метками.

Палец 16 грузов вставить так, чтобы его головка была располо­жена со стороны большого груза.

Ввернуть стопорный штат в большой груз 19 регулятора до пол­ного сопряжения конуса (винта с отверстием нa пальце грузов. Про­верить легкость вращения грузов 18 и 19 на пальце 16 под дей­ствием их собственного веса.

Раскернить стопорные винты с каждой стороны державки 17 в четырех местах.

3. Надеть на валик 29 грузов регулятора сначала муфту 20, а затем упорный шарикоподшипник 21. Упорный шарикоподшипник 21 установить кольцом с меньшим внутренним диаметром в сто­рону муфты 20 регулятора.

4. Запрессовать валик грузов регулятора с муфтой в упорный шарикоподшипник до упора внутреннего кольца радиального шари­коподшипника в буртик на конце валика.

5. Положить замочную шайбу на торец валика грузов и ввер­нуть болт в отверстие валика, затянуть болт и отогнуть замочную шайбу.

6. Положить прокладку на наружное кольцо радиального шари­коподшипника и ввернуть до упора пробку 26 корпуса грузов.

Сборка деталей, размещенных в корпусе регулятора, произво­дится в следующем порядке:

1. При замене двуплечего рычага или вилки передаточного ва­лика в этих деталях нужно просверлить и развернуть отверстие под конический штифт, сохраняя их .первоначальное расположение.
2. Угол между плоскостями, проходящими через ось валика, центром пальца двуплечего рычага и касательной к контуру пятки вилки составляет 74 °.

3. Напрессовать на верхнюю цапфу передаточного валика 31 радиальный подшипник, а затем двуплечий рычаг 41 (если они были сняты), причем двуплечий рычаг установить так, чтобы отвер­стия под конический штифт на цапфе и ступице совпали. Запрессо­вать конический штифт.

Запрессовать в нижнюю часть корпуса регулятора игольча­тый подшипник 27. Смазать игольчатый подшипник маслом для двигателя.

4. Смазать радиальный шарикоподшипник передаточного ва­лика и опустить передаточный валик 31 в корпус регулятора так, чтобы его нижний конец прошел через игольчатый подшипник 27. Установить в нижней части корпуса регулятора вилку 22 переда­точного валика так, чтобы ее лапки были обращены в сторону упорного шарикоподшипника 21 и, продолжая опускать передаточ­ный валик, запрессовать радиальный шарикоподшипник в гнездо корпуса регулятора до упора. Совместить отверстия под конический штифт на ступице вилки 22 и цапфе передаточного валика 31 и за­прессовать конический штифт. Закрепить радиальный шарикопод­шипник от осевого перемещения винтом с плоской и пружинной шайбами. Проверить легкость вращения передаточного валика.

5. Поставить одну большую и две малые заглушки в нижней ча­сти корпуса регулятора.

6. Поставить и закрепить шайбой и пружинным шплинтом диф­ференциальный рычаг 39 на пальце двуплечего рычага 41.

7. Надеть пружины 15 максимальных оборотов на гильзу 12. Если при разборке были сняты регулировочные прокладки, надеть их на цапфу гайки пружины. Надавить гайкой 10 на пружину 15 максимальных оборотов и ввернуть в гильзу винт 11 регулировки
холостого хода с контргайкой на конце.

8. Надеть на винт 11 регулировки холостого хода тарелку и пру­жину 13 холостого хода, вставить в гильзу 12 стакан 14 пружины.

9. Ввернуть узел пружин в корпус 30 регулятора до упора.

Сборка крышки корпуса регулятора производится в следующем порядке:

1. Вставить подшипники крышки (если они выпрессованы во время разборки) в посадочные отверстия сначала от руки, а затем запрессовать заподлицо с торцами отверстий. Подшипники смазать маслом для двигателя.

2. Надеть на палец кулису регулятора.

3. Надеть на вал кривошипа шайбу и продеть его через под­шипники. Затем надеть на вал сальники, шайбу и рычаг-ограничи­тель так, чтобы совпали отверстия под конический штифт на сту­пице рычага-ограничителя и на валу кривошипа. Запрессовать ко­нический штифт.

4. Надеть на вал кривошипа рычаг управления подачей топ­лива, а на втулку кулисы - рычаг остановки двигателя. Затянуть стяжные болты. Надеть на палец кулисы шайбу и зашплинтовать.

Сборка всего регулятора производится в следующем порядке:

1. Осторожно соединить корпус регулятора 30 с корпусом гру­зов 25. При этом корпус 30 должен сесть на установочные штифты так, чтобы штифты не вдавились в корпус. Проверить правильность положения упорного подшипника на валике грузов (подшипник
должен находиться в вилке 22 передаточного валика). Поставить крышку корпуса грузов и соединить ее с корпусом регулятора бол­тами.

2. Собранный узел зажать в тисках. Развести большие грузы 19 руками до упора; при этом измерить зазор между буртиком ста­кана 14 пружины холостого хода и гильзой 12. Щуп толщиной 0,05 мм должен проходить через зазор с легким усилием. Величину зазора регулировать упорным болтом 33 на двуплечем рычаге 41. После регулировки затянуть контргайку упорного болта и вновь проверить величину зазора.

3. Вставить через горловину регулятора тягу 6 и надеть ее на палец дифференциального рычага 39. Закрепить тягу на пальце шайбой и шплинтом.

4. Установить крышку регулятора на штифты корпуса регуля­тора, причем палец кривошипа 38 должен войти в прорезь диффе­ренциального рычага 39. Ввернуть четыре винта крепления крышки к корпусу регулятора.

Установка регулятора на двигатель

Установка регулятора на двигатель без частичной его разборки невозможна.

Перед установкой регулятора на двигатель необходимо:

1. Отсоединить корпус регулятора 30 от корпуса грузов 25, вы­вернув крепежные болты.

2. Вывернуть винты крепления крышки к корпусу регулятора и снять крышку.

3. Расшплинтовать тягу 6 на пальце дифференциального ры­чага 39, снять ее с пальца и вынуть через горловину из корпуса регулятора.

Установку регулятора на двигатель производить в следующем порядке:

1. Между корпусом грузов регулятора и крышкой нагнетателя установить паронитовую прокладку и прикрепить корпус грузов ре­гулятора к передней крышке нагнетателя шестью болтами.

2. Установить корпус регулятора на штифты корпуса грузов и убедиться в правильном положении упорного шарикоподшипника. Поставить крышку корпуса грузов и ввернуть четыре болта крепле­ния корпуса регулятора к корпусу грузов.

3. Между горловиной корпуса регулятора и головкой блока по­ставить картонную прокладку. Присоединить болтами верхнюю часть корпуса регулятора к головке блока цилиндров.

4. Залить в корпус регулятора 200 г масла для двигателя.

5. Ввести через горловину регулятора тягу 6 и зашплинтовать ее на пальце дифференциального рычага 39.

6. Установить крышку регулятора и привернуть ее винтами.

7. Соединить рычаг 35 управления подачей топлива с тягой 5, а рычаг 34 выключения подачи топлива с гибкой тягой кнопки «Стоп».

8. Поставить сопун регулятора и прикрепить его к корпусу регу­лятора винтами.

Ремонт масляного насоса

После длительной работы двигателя детали масляного насоса (рис. 135) и его привода могут быть изношены. В этом случае при разборке двигателя следует разобрать масляный насос и его при­вод.

Разборка масляного насоса

Порядок разборки масляного насоса:

1. Отвернуть два болта крепления всасывающего патрубка 8 к корпусу. Осторожно, чтобы не повредить прокладку, отсоединить трубу и снять прокладку.

2. Отвернуть два болта крепления отводящей трубки 14 к кор­пусу, отсоединить трубку и снять прокладку.

3. Расшплинтовать замочную шайбу, отвернуть болт крепления упорной шайбы, снять упорную шайбу и промежуточную шестерню 5 масляного насоса.

4. При помощи съемника снять шестерню 4 с ведущего валика 13, вынуть шпонку крепления шестерни.

5. Отвернуть болт крепления и снять кронштейн-ось 6, проме­жуточной шестерни привода масляного насоса.

6. Отвернуть обе пробки редукционного клапана, снять про­кладки пробок, регулировочные шайбы, пружину редукционного клапана и сам клапан 3.

7. Отвернуть два болта крепления и снять заглушку корпуса масляного насоса.

8. Отвернуть четыре болта крепления и снять крышку 10 масля­ного насоса.

9. Вынуть из корпуса ведущий валик в сборе с ведущей шестер­ней масляного насоса.

10. Вынуть из корпуса ведомую шестерню масляного насоса.

Рис. 135. Масляный насос:

1 - корпус предохранительного клапана; 2 - предохранительный клапан; 3 - редукционный клапан; 4 - шестерня при­вода ведущего валика; 5--промежуточная шестерня; 6-кронштейн-ось промежуточной шестерни; 7 - ведущая и ведо­мая шестерни насоса; 8 - всасывающий патрубок масляного насоса; 9 - масляный заборник; 10 - крышка масляного насоса; 11-ось ведомой шестерни масляного насоса; 12 - корпус масляного насоса; 13 - ведущий валик масляного насоса; 14 - отводящая трубка масляного насоса

11. При помощи выколотки выбить ось 11 ведомой шестерни масляного насоса.

Ремонт деталей масляного насоса

На торцовой поверхности крышки 10 масляного насоса не дол­жно быть глубоких задиров; при наличии задиров поверхность шлифуется.

При заметном износе нужно измерить щупом зазор между ше­стернями и корпусом. Зазор должен быть не более 0,4 мм.

Не должно быть износа валика 13, оси 11 и отверстий под них в подшипниках масляного насоса, при котором шестерни будут за­девать за корпус. Установить шестерни в сборе с валиком и осью в корпус и, нажимая на шестерни в направлении, перпендикуляр­ном оси вращения, проверить не задевают ли шестерни при своем вращении зубьями за корпус насоса.

Если шестерни задевают за корпус насоса, целесообразно уста­новить новые втулки и заменить валик и ось масляного насоса.

На шестернях масляного насоса не должно быть глубоких зади­ров. При наличии глубоких задиров необходимо зачистить шестер­ни, скомплектовать их, поставить в корпус насоса и проверить за­зор между зубьями. Зазор должен быть не более 0,6 мм. Длина ше­стерен должна быть не менее 49,85 мм.

При сборке насоса необходимо обеспечить свободное провора­чивание шестерен.

На золотнике предохранительного клапана 2 не должно быть глубоких задиров, и он должен свободно перемещаться под дей­ствием собственного веса.

Длина пружины предохранительного клапана в свободном со­стоянии должна быть не менее 55 мм, при меньшей длине пружину заменяют.

Сборка насоса и проверка его производительности

Сборка насоса производится ,в последовательности, обратной его разборке. После сборки насоса необходимо проверить его про­изводительность на специальном стенде.

При противодавлении 4,5 кг/см2 производительность насоса должна быть не менее 70 л/мин, при числе оборотов ведущей шестер­ни - 2800 в минуту, максимальное давление не более 11 кг/см2 и не менее 6 кг/см2 при закрытом кране. При проверке насоса темпера­тура масла должна быть 50-55° С.

Давление насоса при необходимости увеличивается за счет по­становки шайб под пружину предохранительного клапана 2. Тол­щина шайб не должна быть более 2-3 мм.

На зубьях шестерен привода масляного насоса не должно быть задиров и износа глубиной более 0,5 мм. Втулка промежуточной шестерни не должна проворачиваться.

Ремонт перепускного клапана

Перепускной клапан расположен в канале корпуса масляного радиатора.

Плунжер клапана должен свободно перемещаться под дей­ствием собственного веса.

При заедании плунжер необходимо зачистить мелкой наждач­ной шкуркой. Длина пружины перепускного клапана в свободном состоянии должна быть не менее 58 мм. Перепускной клапан дол­жен открываться при давлении масла не менее 2 кг/см2 и не более 2,8 кг/см2.

Масляный насос устанавливать на двигатель нужно так, чтобы обеспечить надежную работу привода. Зазор между зубьями шесте­рен привода регулируется прокладками, подкладываемыми под кронштейн крепления корпуса насоса. Зазор между шестернями привода должен быть 0,2 мм.

Ремонт водяного насоса

Водяной насос (рис. 136) необходимо разбирать и ремонтиро­вать в случаях:

течи охлаждающей жидкости через уплотнения;

значительной утечки смазки через контрольное отверстие и боль­шого износа шарикоподшипника.

Насос разбирают в следующем порядке:

1. Отвернуть гайки крепления крышки 3 насоса к корпусу 7 и снять крышку насоса.

2. Надавить при помощи ручного пресса оправкой диаметром 15 мм на торец валика водяного насоса и спрессовать крыль­чатку 4.

3. Разобрать и снять сальник, для чего вынуть его обойму, снять шайбу, пружину и манжету.

После разборки проверить состояние шарикоподшипника. Диа­метральный зазор в нем должен быть не более 0,07 мм.

Если была большая утечка смазки, нужно менять фетровые кольца шарикоподшипника.

Поверхность валика для защиты от коррозии покрыта хромом.

Рис. 136. Водяной насос:

1 - сальник; 2 - соединительный фланец водяного насоса; 3 - крышка водяного насоса; 4 - крыльчатка водяного насоса; 5 - манжета сальника; 6 - уплотнительное кольцо сальника; 7 - корпус водяного насоса; 8 - кулачковая муфта привода

Если хромовое покрытие отсутствует, то при ремонте валик необ­ходимо зачистить и покрыть слоем олова заподлицо с номинальной внешней поверхностью.

Необходимо проверить состояние графитометаллической шайбы и сопряженной с ней поверхности корпуса. Обе поверхности дол­жны быть гладкими, без царапин и рисок. Не должно быть корро­зии торца корпуса.

Шайбу можно обработать доводкой всухую на чугунной плите. При сборке шайбу необходимо повернуть неизношенной стороной к уплотняющему торцу. Уплотняющую шайбу меняют, если тол­щина ее менее 3 мм или при большом износе торцов усиков.

Длина пружины сальника водяного насоса в свободном состоя­нии должна быть не менее 23 мм. При меньшей длине пружину рекомендуется растянуть до размера 25,5 мм.

Посадка крыльчатки на валик должна быть тугой, прессовой.

При сборке водяного насоса необходимо соблюдать следую­щее:

1. При установке обоймы сальника отверстия в ней должны быть расположены против пазов крыльчатки.

2. После установки подшипника в корпус, кромки последнего следует раскернить не менее чем в трех точках для предупрежде­ния проворачивания наружного кольца в корпусе.

3. Перед напрессовкой крыльчатки ее необходимо нагреть в ки­пящей воде.

4. Напрессовывать крыльчатку на валик нужно так, чтобы раз­мер от торца ступицы крыльчатки до внешнего торца корпуса насoca составлял 6 +0,07 +0,015 мм.

5. Прокладку между корпусом 7 и крышкой 3 следует смазать краской.

6. Если кулачковая муфта была заменена, то перед запрессов­кой на валик муфту нужно нагреть до 450° С.

После сборки следует проверить легкость вращения насоса и заполнить полость подшипника смазкой (консталином или, в край­нем случае, солидолом), нагнетая до появления смазки из кон­трольного отверстия. При подаче смазки не делать резких нажимов на рукоятку нагнетателя, чтобы избежать выдавливания фетровых сальников.

СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Перед сборкой двигателя нужно тщательно протереть все де­тали. При сборке рекомендуется применять новые прокладки.

Сборка двигателя (при подсобранных узлах) производится в следующем порядке:

1. Установить блок цилиндров на стенде, закрепив его за смо­тровые окна воздушной камеры.

2. Установить гильзы в цилиндры.

3. Зажать гильзы цилиндров специальным прижимом.

4. Повернуть блок на 180°,

5. Снять крышки коренных подшипников.

6. Вложить верхние половины вкладышей коренных подшипни­ков (вкладыши с отверстием) в постели блока.

7. Подсобрать нижние половины вкладышей коренных подшип­ников с крышками. В крышку задней опоры вложить упорные полу­кольца.

8. Уложить коленчатый вал. Предварительно вложить два полу­кольца в выточки задней опоры коленчатого вала на блоке и сма­зать маслом для двигателя коренные и шатунные шейки.

9. Установить крышки коренных подшипников клеймом в сто­рону нагнетателя, проследив чтобы порядковый номер крышки совпал с порядковым номером опоры на блоке. Допускается два-три легких удара молотком по крышке для выравнивания вклады­шей подшипника после первичной затяжки гаек. Затем гайки затя­гиваются окончательно с моментом 28 кгм.

Проверить легкость вращения коленчатого вала и зашплинто­вать гайки.

10. Повернуть блок на 180°.

11. Снять зажимы гильз.

12. Установить поршни с шатунами в сборе, соблюдая следую­щие условия:

а) подобрать поршни к гильзам по классам (см. таблицу 6);

б) проверить зазоры щупами толщиной 0,13 и 0,15 мм, при этом поршень установить отверстием под палец вдоль двигателя. В слу­чае тугого прохождения щупа 0,13 мм следует установить поршень меньшего диаметра. Щуп 0,13 мм должен проходить с усилием не более 2,8 кг, а щуп 0,15 мм - с усилием не менее 2,8 кг; если щуп захватывается только в одном месте, повернуть гильзу на 90° и про­верить повторно (рис. 89). Для форсированных двигателей ЯАЗ-М206Б зазор между юбкой и гильзой должен быть 0,18-0,22 мм. Щуп 0,15 мм должен проходить по всей окружности гильзы с усилием не более 2,8 кг;

в) проверить зазоры в (стыках) замках всех компрессионных колец (рис. 90). Зазор для первого кольца должен быть 0,5-0,75 мм, для остальных 0,4-0,75 мм. Зазор для маслосъемных колец дол­жен быть 0,25-0,5 мм. При проверке зазора в стыках кольца уста­навливаются в гильзу. Допускается подпиловка стыков колец над­филем для подгонки указанного выше зазора;

г) установить кольца на поршни. Установка маслосъемных и компрессионных колец в канавки поршня показана на рис. 137 и 138. Для установки каждого вида колец применяется своя оправка. Оправка 2 надевается на поршень и фиксируется относительно той или иной канавки фиксатором 3. Кольца по оправке подводятся к канавке и устанавливаются на место. Начинать операцию поста­новки колец на поршни необходимо с установки нижнего масло-съемного кольца. Перед посадкой маслосъемных колец на место необходимо установить в канавки расширители. После установки всех колец замки рядом установленных колец должны быть разве­дены в разные стороны и находиться на стороне отверстий поршне­вого пальца;

д) установить верхние половины вкладышей нижних головок шатунов;

е) смазать тонким слоем масла для двигателя поршни, кольца, верхние половины вкладышей и стенки гильз;

ж) подсобрать крышки шатунов;

Рис. 137. Установка маслосъемных колец на поршень:

1 - кольцо; 2 - оправка; 3 - фиксатор

Рис. 138. Установка маслосъемных колец на поршень:

1 - кольцо; 2 - оправка; 3 - фиксатор

з) поставить поршни на места (рис. 139), пользуясь оправкой. Чтобы вставить в гильзу поршень с кольцами и шатуном в сборе, необходимо предварительно сжать кольца. Для этого применяется оправка 3 с конической внутренней поверхностью и буртиком, поз­воляющим правильно сцентрировать оправку 3 на гильзе цилиндра. Установив поршень 1 в оправку 3, необходимо легкими ударами ру­коятки 4 слесарного молотка продвинуть поршень в гильзу цилиндра;

и) установить зажимы гильз;

к) повернуть блок на 90°;

л) собрать нижние головки шатунов на коленчатом валу. Затя­гивая постепенно гайки шатунных крышек с моментом 10 кгм, не­обходимо проворачивать коленчатый вал;

м) зашплинтовать гайки;

и) повернуть блок в первоначальное положение.

Рис. 139. Установка поршня в гильзу:

1 - поршень; 2 - кольца; 3 - оправка; 4 - рукоятка молотка

13. Установить торцовые плиты блока. Прокладки торцовых плит смазать специальной пастой или солидолом.

14. Собрать распределительный и уравновешивающий валы в следующем порядке:

а) установить задние втулки на валы;

б) установить шпонки и напрессовать шестерни;

в) установить промежуточные подшипники распределительного вала, смазав тонким слоем масла для двигателя шейки распреде­лительного и уравновешивающего валов.

15. Установить валы, совместив имеющиеся метки 1 на шестер­нях (рис. 140). Выровнять промежуточные лодшипники распреде­лительного вала для установки стопорных винтов, ввернуть и затя­нуть винты. Затянуть болты втулок. Установить противовесы и за­тянуть концевые гайки с моментом 28 кгм.

16. Установить шестерню коленчатого вала.

17. Установить промежуточную шестерню и ее упорную шайбу так, чтобы метки на шестерне совпали с метками 2 на шестернях уравновешивающего и коленчатого валов.

18. Установить привод нагнетателя, выполнив при этом следую­щие сборочные работы:

Рис. 140. Установка распределительных шестерен двига­теля (по имеющимся меткам)

а) установить масляную трубку привода нагнетателя на блок;

б) установить на место привод нагнетателя (без валика и пру­жинного стопорного кольца);

в) установить муфту привода нагнетателя;

г) затянуть два болта крепления привода.

19. Подсобрать нагнетатель, установив водяной и топливный насосы, корпус грузов регулятора с валиком и грузами, выходной фланец водяного насоса с резиновым кольцом-уплотнителем.

20. Установить нагнетатель на блок с прокладкой. Затянуть все болты крепления нагнетателя и выходного фланца водяного на­соса. Установить валик привода нагнетателя и стопорное кольцо-валика.

21. Установить масляный радиатор в сборе с масляным фильт­ром и прокладками. Соединить его с водяным насосом резиновым шлангом. Затянуть хомут болтом.

22. Повернуть двигатель на 180°.

23. Установить ведущую шестерню привода масляного насоса большой фаской к галтели шейки коленчатого вала.

24. Установить маслоотражатель на коленчатый вал.

Рис. 141. Запрессовка сальника коленчатого вала в переднюю нижнюю

крышку: 1 - оправка; 2 - палец; 3 - плита; 4 – сальник

25. Запрессовать в переднюю нижнюю крышку блока сальник коленчатого вала (рис. 141).

Между крышкой и блоком поставить картонную прокладку тол­щиной 0,25 мм. Крышку в сборе с сальником поставить на место (рис. 142). Чтобы не повредить сальник при постановке крышки нужно пользоваться оправкой 8.

26. Установить масляный насос и маслозаборник. Зазор между шестернями привода насоса должен быть не менее 0,1 мм и не бо­лее 0,3 мм.

27. В картер маховика запрессовать сальник коленчатого вала (рис. 143).

При установке картера маховика нужно пользоваться оправ­кой / (рис. 144) и штырями 2, чтобы не повредить сальник колен­чатого вала.

После установки картера маховика оправку 1 и штыри 2 снять. Затянуть болты крепления с моментом 12 кгм.

28. Установить поддон блока цилиндров с прокладкой.

29. Повернуть двигатель на 180°.

30. Установить маховик 2 (рис. 145). Затянуть болты крепле­ния маховика с моментом 18-20 кгм и зашплинтовать их попарно.

31. Запрессовать шпонки в передний конец коленчатого вала и установить шкив коленчатого вала в сборе с демпфером.

32. Установить переднюю верхнюю крышку с прокладкой.

33. Снять прижимы гильз.

Рис. 142. Установка передней нижней крышки блока цилиндров:

1 - коленчатый вал; 2 - передняя нижняя крышка; 3 – оправка

Рис. 143. Запрессовка сальника коленчатого вала в картер

маховика: 1 - рукоятка; 2 – оправка

34. Положить прокладки головки блока цилиндров (металличе­ская прокладка должна быть обращена гладкой стороной к блоку) и установить головку блока цилиндров.

35. Затянуть равномерно гайки шпилек головки блока цилинд­ров, начиная с середины, с моментом 24-25 кгм (рис. 26).

Рис. 144. Установка картера маховика:

1 - оправка; 2 - штыри; 3 - картер маховика

36. Затянуть болты подъемных колец (рымов).

37. Установить корпус регулятора в сборе с прокладками, тягу и крышку регулятора. Закрепить винты и затянуть болты. Соеди­нить тягу регулятора с рычагом привода реек насос-форсунок.

38. Установить водоотводящий трубопровод с термостатом.

39. Установить насос-форсунки. Поставить скобы насос-форсу­нок и закрепить гайками с моментом затяжки 1,5-2 кгм. Установить в рабочее положение коромысла, валики и стойки. Закрепить болты стоек.

Рис. 145. Крепление маховика:

1 - цепочка; 2 - маховик; 3 - головка с динамометрической рукояткой

40. Отрегулировать зазоры клапанов.

41. Отрегулировать насос-форсунки.

42. Установить крышку головки цилиндров с прокладкой.

43. Установить сопун на регулятор.

44. Установить отводящую трубку перепускного устройства.

45. Установить указатель уровня масла с трубкой.

46. Установить стартер.

47. Установить топливные фильтры с трубками.

48. Установить механизм управления подачей топлива.

49. Установить впускной трубопровод.

50. Установить тросы остановки двигателя.

51. Установить воздухоочистители.

52. Установить кронштейн вентилятора и вентилятор.

53. Снять двигатель со стенда.

54. Установить кронштейн генератора и генератор с приводным ремнем.

55. Установить все крышки смотровых люков блока цилиндров.

56. Установить выпускной трубопровод с прокладками.

ОБКАТКА ДВИГАТЕЛЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА

Собранный двигатель рекомендуется подвергнуть холодной и горячей обкатке на стенде.

Холодная обкатка двигателя

Холодная обкатка производится на парном стенде вращением коленчатого вала другим двигателем, а при отсутствии стенда - на автомобиле путем его буксировки.

После установки двигателя на стенд необходимо коленчатый вал провернуть несколько раз вручную, чтобы убедиться в исправ­ности двигателя и в правильной его установке.

Топливная система должна быть заполнена топливом, а по­дача выключена (кнопка «стоп» двигателя вытянута до отказа).

Холодная обкатка двигателя должна производиться с режи­мом:

при 500-600 об/мин коленчатого вала - 30 мин; при 900-1000 об/мин коленчатого вала - 30 мин. Температура воды в системе охлаждения двигателя должна быть не выше 50° С.

4. После окончания холодной обкатки масло в поддоне двига­теля заменить. Элемент масляного фильтра грубой очистки промыть.

Горячая обкатка двигателя

Горячая обкатка производится на стенде, а при отсутствии его - на автомобиле.

Таблица 10

На период обкатки ввернуть ограничительный винт, располо­женный в передней стенке корпуса регулятора так, чтобы рейки насос-форсунок серии «60» двигателя ЯАЗ-М206И были выдвинуты из корпуса на 2-3 мм, при этом рычаг управления регулятором должен находиться в положении «максимальная подача». Рейки насос-форсунок серии «80» двигателя ЯАЗ-М206Б должны быть выдвинуты на 4 мм. Максимальная мощность будет 135 л. с. для двигателей ЯАЗ-М206И и 155 л. с. для двигателей ЯАЗ-М206Б.

Режим обкатки приведен в таблице 10.

После обкатки двигателя эксплуатация автомобиля до пробега 1000 км должна проводиться в соответствии с требованиями к об­катке нового автомобиля, изложенными в инструкции по эксплуа­тации, прилагаемой к каждому автомобилю.